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静宁油膜主机10月环保月

发布时间:2024-09-15 10:54:17 浏览次数:10    公司名称:[平凉]朝康机械有限公司

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现有技术中的油帘喷漆室包括固定式油帘喷漆房和移动式油帘喷漆房。现有技术中的油帘喷漆房存在如下缺点:1.固定式油帘喷漆房由于喷漆区域固定不动,造成占地面积的浪费。2.移动式油帘喷漆房由于在非喷涂状态下,移动罩10要退回至油膜净化机和后墙处,因此移动罩的长度L2 (沿导轨14的长度方向定义为移动罩的长度)应设计为等于油膜净化机的前端到后墙的长度L1,如果L2大于L1,移动罩将退回不到满意的位置,同时有部分工件将留在移动罩内。因此,L2的设计长度被油膜净化机和后置设备L1限制,当油膜净化机的宽度增加时,为了保证喷漆房内的废气和弥漫的粉尘被离心风机吸走,从而保证喷漆效果,就需要增大L2,此时为了保证L1=L2,就要相应的增加L1,这样L1容易被拉长放大,必然造成占地面积的增加。3.离心风机功率匹配大,能耗高。L2的设计长度与离心风机功率配备密切相关,当L2越长,喷漆区域风量风压增强、空气流畅均匀柔和,喷漆效果好,但制作浪费原材料、厂房面积、不经济,当L2越短时,喷漆区域风量风压减小,空气不流畅、不柔和,风压小,漆雾增大,离心风机能耗高,喷漆效果差。达不到喷漆房应有效果,失去作用。
实用新型内容:鉴于现有技术中存在的上述问题,本实用新型所要解决的技术问题是提供一种移动式油帘喷漆房,其能够根据需要扩大移动罩的长宽但不会增加面积。
油膜净化机工作原理 :新鲜空气由喷漆室正面吸入喷漆作业区,喷漆时气流均匀地将工件包围,作业区断面风速为0.5-0.9m/s,使过喷的漆雾不致飞溅,喷漆车间形成负压状态,保证过喷漆雾不会飞散到喷漆室范围以外。过喷漆雾在负压的作用下吸入油膜漆雾净化机,先经过二道流动油膜的截附,少量的漆雾再经过油器分离器的分离后达到标准排放,漆雾祛除率可达95%。此时室体内的有害物质远远低于工业企业卫生标准。
该设备选用46号机械油为净化介质,该介质可长期循环使用,不需更换。选用46号机械油是因为该号油种的粘度等级,适合粘附捕集漆雾及包溶缓释有机废气,从而达到的工作效果。漆雾粉尘混溶在介质内,因比重不同,油液和漆雾发生重力分离,经实验证明,混溶介质只需静止4-6小时就开始自然沉淀分离了。沉淀的漆渣在油槽底部成为豆渣式固体,洁净的介质始终在油槽上部循环使用。过滤清渣极为方便,只需用主机油泵把上部洁净介质抽入机内付油池,便可油槽底部固体漆渣,清理完毕再把介质抽回主油槽循环使用。因此,上面所述净化介质不需更换,只存在添加补充油渣可拌煤焚烧处理。




摘要:分析了原用的箱型干式喷烤漆房的优缺点,结合工厂的实际对喷烤漆房进行了改造,设计了以油膜净化替代过滤棉和活性炭处理的油膜式净化喷烤漆两用房。介绍了油膜式净化喷烤漆两用房的工作原理、设备结构及其特征。对设备运行经济效益进行了详细的计算,与箱型干式喷烤漆房对比,油膜式净化喷烤漆两用房节省了电费和过滤棉消耗,降低了工人的劳动强度,经济效益十分明显。该油膜式净化喷烤漆两用房结构合理、维护方便、运行成本低,适宜推广应用。关键词:油膜式净化、喷烤漆两用房、过滤棉
引言:目前,喷漆是使用广泛的涂装方法之一,喷烤漆房因此十分常见。喷烤漆房的主要作用是为喷漆过程提供清洁、明亮,且有益于操作者身体的施工环境,缩短漆膜的干燥时间,并将产生的漆雾限制在一定范围内,通过适当的过滤、吸收(附)处理后,可以达标排放。依据其处理漆雾方式的不同,可分为干式和湿式。所谓“干式”是采用折流板、过滤棉和活性炭等方法去除漆雾中的大部分颗粒和废气;而“湿式”主要是指利用水作为介质,对漆雾进行处理。我公司因考虑废水处理,一次性投资等问题,在喷烤漆设备采购选型时,选用了结构为箱型干式喷烤漆房,陆续添置了4套。
从已使用情况看,在提高产品的油漆质量和保证生产进度方面,均发挥了一定的作用。但随着使用时间的增加,喷漆作业量的增大(单枪平均日作业时间4h左右),需频繁地更换过滤棉,这已成为使用中的一大难题。其中一喷漆房因过滤面积相对较小,3天就需更换过滤底棉。不但增加了设备的使用成本,而且还加重了设备的维护管理难度和员工的劳动强度,导致无法及时判断和更换过滤棉而使喷烤漆房自身污染严重,以致几乎丧失其应有功能。为此,在制定新的涂装设备方案时,采用了一种油膜式净化喷烤漆房,以油膜净化替代过滤棉和活性炭处理1,并对设备的结构进行了改进。在设计、制作、安装和调试后,经环保部门检测,废气排放达到GB 16297-1996《大气污染综合排放标准》。至今已投入运行近半年,从使用情况看,完全达到了预期的效果。




平凉朝康机械有限公司服务与承诺:
服务三保:保证质量、保证时间、保证数量。
服务宗旨:雄厚的实力、 齐全的 工业废气产品、低廉的价格、 优质的服务来答谢新老顾客的信赖。   
经营原则:顾客至上、质量优良、 工业废气品种齐全、 工业废气价格合理。



工作原理:环保喷漆房漆雾处理方式:?设备的漆雾处理方式采用活性炭吸附的方法,此形式具有设备简单、紧凑,占地面积小;易于使用、便于维护管理的特点,适于有一定喷漆量的生产。废气处理效率达标。?新鲜空气由喷漆室正面吸入喷漆作业区,喷漆时气流均匀地将工件包围,作业区断面风速为0.5-0.9m/s,使过喷的漆雾不致飞溅,喷漆车间形成负压状态,保证过喷漆雾不会飞散到喷漆室范围以外。过喷漆雾在负压的作用下吸入油膜漆雾净化机,先经过二道流动油膜的截附,少量的漆雾再经过油器分离器的分离后达到标准排放,漆雾祛除率可达98%。此时室体内的有害物质远远低于工业企业卫生标准。
喷漆房,顾名思义就是在一个房间里对过滤喷漆对象进行喷漆,也被叫做烤漆房。喷漆房是提供涂装作业专用环境的设备,能满足涂装作业对温度、湿度、光照度、空气洁净度等要求;能将喷漆作业时产生的漆雾及有机废气限制并处理后排放,是环保型的涂装设备。
喷漆房 ,顾名思义就是在一个房间里对过滤喷漆对象进行喷漆,现在也被叫做烤漆房。传统的喷漆是在露天用喷头给器具(汽车,家具等)喷漆,但是这样方式对于大型器具来说会使喷漆质量降低,例如:喷漆过程中会把空气中的粉尘混合在油漆里,从而降低喷漆质量;具有不确定性浪费油漆,而且喷漆区域会非常脏;对于工作人员来说,一方面会很脏,另一方面会吸入大量油漆雾对身体不利。后来人们想把喷漆设定在一定的范围内,就产生了早的喷漆房----抽风式喷漆房,在中国喷漆房早是在上世纪90年代成都地区产生的。
分类:1)、以气流方向划分为三类。横流式喷漆房:气流从房的一端流向另一端。此种机型成本低,易安装。缺点是雾状物沿着车身侧面移动,且雾气不能从操作者的面部周围除去,工作环境不尽人意。侧面下冲式喷漆房:空气通过天棚的过滤装置进入喷漆房,由房的侧面墙根排出。这是中档价格的喷漆房。由于雾状物远离物体本身身,且能从操作者的周围除去雾气,因而喷漆效果和工作环境均较理想。全下冲式喷漆房:体现了当今的技术。空气从天棚进入,通过地坑或地下室排放到外面。这种排气方式可得到较洁净的喷漆过程和的工作环境。但其成本高,占用空间大。2)、以加热方式分类:可以分成柴油喷漆房、电加热喷漆房、蒸汽加热喷漆房、红外烤漆房、废机油喷漆房等等。3)、以漆雾处理方式分类:可以分成干式喷漆房和湿式喷漆房(水处理)两大类。正常使用的喷漆房使用得多的是干式处理,所以过滤系统(主要是指初级过滤棉和次级过滤棉等)要定期检查并进行更换,否则轻则影响了烤漆质量,重则可能引起火灾。随着科学技术的进一步发展,处理多余漆雾的方式越来越先进。现在许多的汽车使用水处理喷漆房,将多余的漆雾经过处理溶解在水里,在处理漆雾的方式上取得了长足的进步。 




简化喷烤漆室内地沟:喷烤漆室内无需开挖地沟,直接利用小车台面与安装基面(车间地面)形成的空间作为排风通道,设备安装成本降低,漆渣、漆粉容易清理。进风风门控制方便、可靠:喷漆或烤漆时,通过联锁控制,原手动风门操作改为自动风门切换。为保证可靠性,当操作不到位时,增加了接触开关予以报警。
设备运行经济效益分析:采用油膜净化替代过滤底棉,降低了费用,而且因排风系统的阻力明显减小,排风电机功率降低,因此具有显著的经济效益。
节省电费:以现有的喷烤漆房(长×宽×高:6000mm×6000mm×4000mm)为例,室内平均风速以0.4m/s计,其排风量为51840m3/h;而过滤底棉PA-50型号的初始阻力50Pa,终阻力400Pa,油膜机阻力100Pa,以平均减少载荷阻力200Pa计,因此而降低的排风电机功率:N=PQ(1000η×3600η)=200×51840/(1000×0.75×3600×0.95)=4.0(KW)其中Q-风流量(m3/h),P-全压(Pa),η-全压效率,η-机械效率。考虑到油膜机油泵电机功率1.5KW,实际节省功率2.5KW,以每天工作4h计算(注:使用涂料为双组分环氧底漆和双组分丙烯酸聚氨酯面漆,冬季时才需烤漆作业),每年以工作250天计算,年节省电费2.5×4×250×1=2500元左右。
节省过滤棉费用:据测算,使用PQ-2型空气喷枪,其涂料的利用率在50%左右。该喷漆室每天的涂料用量在24kg(含固化剂组分,不含稀释剂),涂料固体含量在55%,而过滤底棉的捕捉率为86%,每天吸附在过滤底棉上的涂料质量就达到5.68kg。按照过滤底棉使用规定,其容尘量4.3kg/㎡,即每天便可使1.32㎡PA-50型过滤棉失效。每年以工作250天计算,PA-50型过滤棉市场单价为0元/㎡,每年更换过滤棉需费用13200左右。
以上两项合计,再加年人工更换费用400元左右,扣除年机油损耗费用800元,每台套喷烤房年节省费用15300元左右,2年内便可收回油膜机可比成本。若全部采用该结构设备,按我公司现年使用涂料25000kg计算,年节省费用63750元左右,其经济效益可观。


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