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尺寸
⒊1 外径和壁厚
钢管分热轧(挤压、扩)和冷拔(轧)两种。其外径和壁厚应符合GB/T 17395的规定。 ⒊2 外径和壁厚的允许偏差
⒊2.1 钢管外径和壁厚的允许偏差应符合表1的规定。当需方事先未在合同中注明钢管尺寸允许偏差时,钢管外径和壁厚的允许偏差按普通级供货。
根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,可生产表1规定以外尺寸允许偏差的钢管。
外径和壁厚的允许偏差(见表1)
3 .3长度
⒊3.1 通常长度
钢管的通常长度规定如下:
热轧(挤压、扩)钢管…………………………………………3000~12000mm 冷拔(轧)钢管…………………………………………………2000~10500mm
⒊3.2 定尺和倍尺长度
钢管的定尺长度应在通常长度范围内,长度允许偏差规定如下:
长度≤6000mm…………………………………………………… mm
长度>6000mm…………………………………………………… mm
钢管的倍尺总长度应在通常长度范围内,全长允许偏差为 mm。
每个倍尺长度应按下列规定留出切口余量:
外径≤159mm……………………………………………………5~10mm
外径>159mm……………………………………………………10~15mm ⒊3.3 范围长度
钢管的范围长度应在通常长度范围内。
⒊4 弯曲度
钢管的弯曲度不得大于如下规定:
壁厚≤15mm…………………………………………………………1.5mm/m
壁厚>15mm~30mm……………………………………………………2.0mm/m
壁厚>30mm或外径≥351mm…………………………………………3.0mm/m
⒊5 端头外形
钢管的两端端面应与钢管轴线垂直,切口毛刺应予。
⒊6 交货重量 ⒊6.1 钢管的交货重量按GB/T 17395的规定(钢的密度按7.85kg/dm3计算)。
⒊6.2 重量允许偏差
根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,交货钢管的实际重量与理论重量的允许偏差为:
单根钢管:±10%;
每批少为10t的钢管:±7.5%。
⒊7 标记示例
用10号钢制造的外径为73mm,壁厚为3.5mm的钢管;
a)热轧钢管,长度为3000mm倍尺
10—73×3.5×3000倍—GB/T 8162—1999 b)冷拔(轧)钢管,外径为高级精度,壁厚为普通级精度,长度为5000mm
冷10—73高×3.5×5000—GB/T 8162—1999
技术要求
⒋1 钢的牌号和化学成分
⒋1.1 钢管由10、20、Q295、Q345牌号的钢制造。
根据需方要求,经供需双方协商,可生产其他牌号的钢管。
⒋1.2 钢的牌号及化学成分(熔炼分析)应符合GB/T 699或GB/T 1591的规定。钢管按熔炼成分验收。
⒋1.3 当需方提出做成品分析时,钢管的化学成分允许偏差应符合GB/T解222—1984中表1、表2的规定。
⒋2 制造方法
⒋2.1 钢的制造方法
钢应采用电炉、平炉或氧气转炉冶炼。
需方指定某一制造方法时,应在合同中注明。
⒋2.2 管坯的制造方法
管坯可采用热轧(锻)法制造,热轧(锻)管坯应符合YB/T 5222的规定。也可采用连铸坯或钢锭。
⒋2.3 钢管的制造方法
钢管应采用热轧(挤压、扩)和冷拔(轧)无缝方法制造。需方指定某一制造方法时,应在合同中注明。
⒋3 交货状态
热轧(挤压、扩)钢管以热轧状态或热处理状态交货;冷拔(轧)钢管应以热处理状态交货。
⒋4 力学性能
交货状态钢管的纵向力学性能应符合表2的规定。
表2 钢管的纵向力学性能(见表2)
⒋5 工艺试验
⒋5.1 压扁试验
对外径>22~400mm,并且壁厚与外径比值不大于10%的钢管应进行压扁试验,其平板间距H值按下式计算:
H = …………………………………………………………………⑴
式中:s——钢管的公称壁厚,mm;
D——钢管的公称外径,mm;
a——单位长度变形系数,10钢为0.09,20钢为0.07,Q295、Q345钢为0.06。
压扁试验后,试样应无裂缝或裂口。
⒋5.2 扩口试验
根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,对壁厚不大于8mm的钢管可做扩口试验,顶心锥度为30°、45°、60°中的一种,扩口后试样不得出现裂缝或裂口。
扩口试样外径的扩口率应符合表3的规定。
表3 4.5.3 弯曲试验
根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,外径不大于22mm,的钢管可做弯曲试验,弯曲角度为90°,弯心半径为钢管外径的6倍,弯曲处不得出现裂缝或裂口。
⒋5.4 液压试验
钢管应逐根进行液压试验,试验压力按下式计算, 压力不超过19MPa。
P = ……………………………………………………⑵
式中:P——试验压力,MPa;
s——钢管的公称壁厚,mm;
D——钢管的公称外径,mm;
R——允许应力,规定屈服点的60%,MPa。
在试验压力下,应保证耐压时间不少于5s,钢管不得出现渗漏现象。
供方可用超声波探伤、涡流探伤或漏磁探伤代替液压试验。用超声波探伤时,对比样管外表面纵向缺口槽的深度为钢管公称壁的12.5%,用涡流探伤时,应采用GB/T 7735—1995中的验收等级A;用漏磁探伤时,其对比样管外表面纵向缺口槽应符合GB/T 12606—1990中N12.5的规定,小深度为0.5mm,是大深度为1.5mm;
⒋6 表面质量
钢管的内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤。这些缺陷必须完全,其处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的小值。
深度不超过壁厚负偏差的其他缺陷允许存在。螺旋管主要用于石油、天然气的输送管线,其规格用外径*壁厚表示。螺旋管有单面焊的和双面焊的,焊管应保证水压试验、焊缝的抗拉强度和冷弯性能符合规定。
(1)原材料即带钢卷,焊丝,焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。
(2)带钢头尾对接,采用单丝或双丝埋弧焊接,在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
(3)成型前,带钢经过矫平、剪边、刨边,表面清理输送和予弯边处理。
(4)采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力,确保了带钢的平稳输送。
(5)采用外控或内控辊式成型。
(6)采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求,管径,错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
(7)内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接,从而获得稳定的焊接规范。
(8)焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查,保证了的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷,自动报警并喷涂标记,生产工人依此随时调整工艺参数,及时缺陷。
(9)采用空气等离子切割机将钢管切成单根。
(10)切成单根钢管后,每批钢管都要进行严格的首检制度,检查焊缝的力学性能,化学成份,溶合状况,钢管表面质量以及经过无损探伤检验,确保制管工艺合格后,才能正式投入生产。
(11)焊缝上有连续声波探伤标记的部位,经过手动超声波和X射线复查,如确有缺陷,经过修补后,再次经过无损检验,直到确认缺陷已经。
(12)带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管,全部经过X射线电视或拍片检查。
(13)每根钢管经过静水压试验,压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。
(14)管端机械加工,使端面垂直度,坡口角和钝边得到准确控制。
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