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近年来，随着绿色建筑的推广，铝模板顺应趋势，在建筑领域发展强劲，逐步替代了木模板，迎来爆发；与此同时，其应用范围逐步扩大，从民用建筑向公共建筑延伸，地铁、隧道等工程也开始使用铝模板，国内各大型房地产商如保利、万科和碧桂园等均大规模应用，铝模板行业也逐步形成完善的施工体系。铝模板行业之所以在近年迎来爆发增长，主要得益于其在产品性能、技术应用和经济成本等方面的优势。NO. 1性能优势：铝模板自重比全钢的模板轻、装配与周转方便，结构成型的效果也很好。在欧美等 铝模板已成功的推广十多年，在我国的港澳地区铝模板也得到了广泛应用。铝合金模板在实际中的应用:游泳馆的馆顶遮阳棚，化工业等产业的厂房，体育场(鸟巢)。国外的丰田博物馆、康涅狄克大学及夏威夷大学的竞技场、贝尔竞技中心等都是铝合金模板在现实生活中的实际应用实例。NO.2技术应用优势：由于铝模板的自重轻，且模板承受压力的条件好，很方便混凝土机械化、快速施工的作业；以标准板加上局部非标准板的配置板，并在非标准板上采编号的技术，相同构件的标准板是可以混用的，这使拼装的速度更快；铝模板在拆装的时候操作也更加的简便，拆卸和安装的速度更快；模板与模板之间是用销钉进行固定，安装也方便多了。因为采用了早拆的设计，水平构件模板在36小时后便可拆除。模板在安装的时候设有便于移动的多级操作的平台，确保模板安装、拆卸时作业人员施工的；铝模板在拆除后混凝土表面质量是很好的。按照计划施工，可确保模板安装平整、牢固，确保混凝土的表面达到清水混凝土的效果。NO.3经济成本优势：铝模板不像木质模板那样只能使用一次就变形，相比之下铝制模板使用的次数多，全铝合金模板施工中使用的次数明显高于钢模板、木模板、组合大模板等，在层数高的超高层建筑施工中优势显著。经过核算，一套全铝合金模板只要使用的次数超过50次，成本即与传统的木模板摊销单价持平。另一个优点就是节约工期，减少大型设备租金与其他模板相比，铝模板具有方便、快捷等诸多优点。铝模板在本项目结构层施工过程中平均节约工期两天每层。应用铝模板的工程在面层免抹灰上，成本降低很大一部分，结构面的效果确可以达到清水混泥土的效果，到了装修的阶段，内墙面可以省去抹灰和平正的工序，从质量上直接杜绝了室内墙面抹灰空鼓和裂缝的通病。历经木、钢、竹、塑等模板材料的更新换代，铝模板作为全新第五代建筑模板材料，以其独特优势，成为模板行业的新宠。
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铝合金门窗八大优势和六个质量指标----铝合金门窗八大优势：一：质轻、强度高。铝合金材料多是空芯薄壁组合断面，方便使用，减轻重量，且截面具有较高的抗弯强度，做成的门窗变形小，耐用。二：密闭性能好。密闭性能是门窗的重要性能指标，铝合金门窗较之普通木门窗和钢门窗，其气密性、水密性和隔音性能均佳。铝合金门窗本身，其推拉门窗比平开门窗的密闭性稍差，因此推拉门窗在构造上加设了尼龙毛条，以增强其密闭性能，达到日常使用更高要求。三：耐腐蚀性强，使用维修方便。铝合金门窗不锈蚀，不退色，表面不需要涂漆，维修费用少。四：强度高，刚度好，坚固耐用。五：使用价值高。在建筑装饰工程中，特别是对于高层建筑、次的装饰工程，如果从装饰效果、空调运行及年久维修等方面综合权衡，铝合金门窗的使用价值是优于其它种类门窗。六：不褪色，易于保养。铝合金门窗不需要涂漆，不褪色、不脱落，表面不需要维修。七：开闭轻便灵活，无噪音。八：造型美观，可有多种颜色。铝型材表面处理技术多样化，可满足不同人不同的审美所需。铝合金门窗的六个质量指标：一、厚度：铝合金推拉门有75系列、85系列两种，住宅内部的铝合金推拉门用75系列即可。系列数表示门框厚度构造尺寸的毫米数。铝合金推拉窗有60系列、65系列。系列选用应根据窗洞大小及当地风压值而定。用作封闭阳台的铝合金平开窗应不小于60系列。二、强度：抗拉强度应达到每平方米毫米157牛顿，屈服强度要达到每平方毫米108牛顿。选购时，可用手适度弯曲型材，松手后应能复原状。三、色度：同一根铝合金型材色泽应一致，如色差明显，即不宜选购。四、平整度：检查铝合金型材表面，应无凹陷或鼓出。五、光泽度：铝合金门窗避免选购表面有开口气泡(白点)和灰渣(黑点)，以及裂纹、毛刺、起皮等明显缺陷的型材。六、氧化度：氧化膜厚度应达到10米。选购时可在型材表面轻划一下，看其表面的氧化膜是否可以擦掉。
轮圈，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。二、按材质分类：轮圈按照材料主要分为铁轮圈和轻合金轮圈，而轻合金轮毂又以铝合金与镁合金产品为主。在今天的汽车市场中，铁制轮圈已不多见，大多数车型使用的都是铝合金轮圈，铝车轮。制造铝制轮圈所使用的铝合金材料包括A356、6061等。其中，A356被铸造铝制轮圈大量选用。A356铝合金具有比重小，耐侵蚀性好等特点，主要由铝、硅、镁、铁、锰、锌、铜、钛等金属元素组成，铝占92%左右，是一种技术成熟的铝合金材料。制造铝合金轮圈的原材料A356铝锭↑↑三、铝合金轮圈生产工艺：铝合金轮圈比钢轮圈更适合乘用车，目前其制造工艺基本可分为三种， 种是铸造，目前大多数汽车厂商都选择使用铸造工艺。第二种是锻造，多用于高端跑车、高性能车以及高端改装市场。第三种较为特别，是*先由日本Enkei公司投入使用的MAT旋压技术，目前此技术在国内的应用不如前两种多。1、重力铸造法：重力铸造简单的说，主要是靠铝水自身的重力来冲填铸模，是一种较为早期的铸造方法。该法成本低、工序简单且生产效率高，然而，浇注过程中夹杂物易卷入铸件，有时还会卷入气体，形成气孔缺陷。重力铸造生产的轮圈易产生缩孔缩松且内部质量较差，此外，铝液流动性的限制也有可能导致造型复杂的轮毂良品率低。因此，汽车轮圈制造业已经很少使用该工艺了。2、低压铸造法：低压铸造是铝液在压力作用下充入模具，在有压力的情况下进行凝固结晶的工艺。同样的情况下，与重力铸造相比，低压铸造轮毂内部组 织更为密实，强度更高。此外，低压铸造利用压力充型和补充，极大简化浇冒系统结构，使金属液收得率可达90%。目前低压铸造已成为铝轮圈生产的 工艺，国内多数铝合金轮圈制造企业都采用此工艺生产。但低压铸造法也有其缺点：铸造时间较长，加料、换模具耗时长，设备投资多等。 3、锻造法：热锻（Hot forging）→RM锻造（RM forging）→冷旋压（Cold spinning）→热处理（Heat treatment）→机加工（Machine work）→喷丸处理（Shot blast）→表面处理（Surface finishing）锻造是固体到固体的变化，通过拍、压、锻等手段来形成轮毂样式，这个过程不会发生液相变化，都是固体变化。所以它的力学性能比铸造要高，具有强度高、抗蚀性好、尺寸精 确等优点。晶粒流向与受力的方向一致，因此强度、韧性与疲劳强度均显着优于铸造铝轮圈。同时，锻造铝轮毂的典型伸长率为12%~17%，因而能很好的吸收道路的震动和应力。另外，锻造铝轮圈表面无气孔，因而具有很好的表面处理能力。但是，锻造铝轮圈的*大缺点是生产工序多，生产成本比铸造的高得多。虽然锻造轮圈的性能更好，但汽车厂商在大部分车辆上还是主要使用铸造轮圈，只有少部分豪华车配备锻造轮圈。不过国内轮圈制造龙头企业中戴卡已成功进入乘用车锻造轮圈生产线并将锻造轮圈的成本压缩到了千元，并已经开始作为原配轮圈供应国内合资厂。4、挤压铸造法：挤压铸造也称为液态模锻，是集铸造和锻造特点于一体的工艺方法——将一定量的金属液体直接浇入敞开的金属型内，通过冲头以一定的压力作用于液体金属上，使之充填、成形和结晶凝固，并在结晶过程中产生一定量的塑性变形。优点：充型平稳，金属直接在压力下结晶凝固，所以铸件不会产生气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷，且组 织致密，机械性能比低压铸造件高且投资大大低于低压铸造法。缺点：与传统锻造产品一样，需要铣削加工来完成轮辐的造型。日本已有相当部分的汽车铝轮毂采用挤压铸造工艺生产，从浇注金属液到取出铸件整个过程都由计算机来控制，自动化程度非常高。目前世界各国都把挤压铸造作为汽车铝轮圈生产的方向之一。5、特种成型：旋压技术：旋压技术*先在日本投入使用，严格而言还应算是铸造中的一种，指的是在轮圈整体铸造出型后再利用专用设备对受力处进行旋转加压处理，使得被处理位置金属内部分子排列发生改变，具体的分割面相比起一般铸造产品呈现密度更高的纤维状，从而改变整体金属力学的工艺方法。旋压技术制造的轮圈的质量、强度、延伸性等特性都已接近于锻造轮圈，且现对于锻造轮圈来说，更易生产。总的来说，MAT旋压技术既可相对保证轮毂制造成本，同时还可使铸造轮圈打造出与锻造轮圈相近的重量和强度。只是国内技术不成熟，成本较高，故应用不多。
