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新余东环管业有限公司主要从事 大口径厚壁无缝钢管的科研开发和生产。主要产品： 大口径厚壁无缝钢管等系列产品。公司秉承“创新创造、诚信di yi、坚守质量”的发展理念，所有产品均严格按照国家标准进行设计和生产，并以设计造型美观、检修方便、配套功能齐全、广泛应用于各个领域。公司以积j i探索新技术、新工艺、新材料的研发，建立了多重的服务体系和质量检测体系，产品从优质原材料进库到优质的成品出厂，每一道工序都精雕细琢，并且不断地进行技术升级改造，公司着力于以人为本，以客户为中心的管理团队、专业化员工团队、专业服务中心及专业服务部。营销和服务网络已覆盖全国市场,能够对客户的需求、期望和满意持续的保持，并承诺在1小时内为客户提供高绩效、专业化和敏捷性的售前、售中及售后服务！
镀锌钢管的焊接需要注意哪些事情？下面无缝钢管厂家小编就来为大家讲一下 一、前提就要打磨 但是必须把焊接处的镀锌层打磨掉，否则会产生气泡、沙眼、假焊等。还会使焊缝变脆，刚性下降。 二、镀锌钢的焊接特点 镀锌钢一般是在低碳钢外镀一层锌，镀锌层一般在20um厚。锌的熔点在419°C，沸点908°C左右。在焊接中，锌熔化成液体浮在熔池表面或在焊缝根部位置。锌在铁中具有较大固溶度，锌液体会沿晶界深入浸蚀焊缝金属，低熔点锌形成“液体金属脆化”。 同时，锌与铁可形成金属间脆性化合物，这些脆性相使焊缝金属塑性降低，在拉应力作用下而产生裂纹。 如果焊接角焊缝，尤其是T形接头的角焊缝容易产生穿透裂纹。镀锌钢焊接时，坡口表面及边缘处的锌层，在电弧热作用下，产生氧化、熔化、蒸发以至挥发出白色烟尘和蒸汽，极易引起焊缝气孔。 由于氧化而形成的ZnO，其熔点较高，约1800°C以上，若在焊接过程中参数偏小，将引起ZnO夹渣，同时。由于Zn成为脱氧剂。产生FeO-MnO或FeO-MnO-SiO2低熔点氧化物夹渣。其次，由于锌的蒸发，挥发出大量的白色烟尘，对人体有刺激、伤害作用，因此，必须把焊接处的镀锌层打磨处理掉。 三、焊接工艺控制 镀锌钢的焊前准备与一般的低碳钢是相同的，需要注意的是要认真处理好坡口尺寸和附近的镀锌层。为了焊透，坡口尺寸要适当，一般60~65°，要留有一定的间隙，一般为1.5~2.5mm;为了减少锌对焊缝的渗透，在焊之前，可将坡口内的镀锌层清除以后再焊。 在实际监理工作中，采用了集中打坡口，不留钝边工艺进行集中控制，两层焊接工艺，减少了未焊透的可能性。 焊条应根据镀锌管的基体材质选用，一般低碳钢由于考虑易操作性，选用J422较为普遍。 焊接手法：在焊多层焊的 层焊缝时，尽量使锌层熔化并使之汽化、蒸发而逸出焊缝，可大大减少液体锌留在焊缝中。
20号无缝钢管热处理(processing)不用回火脆性/钢管规格(specifications)表 20号钢强度（strength)比15号钢稍高，很少淬火(cuì huǒ)，无回火脆性。精密无缝钢管和无缝钢管的区别:1、与之无缝钢管明显区别是：尺寸精度高，可达到0.05mm。2、精密钢管内外径表面光洁度高，客户无需加工可直接使用；而普通无缝钢管需客户再车床、抛光等加工。金相组织：铁素体+珠光体。要求热处理(processing)状态交货的应在合同(contract)中注明，未注明者按不热处理交货。冷变形塑性高、一般供弯曲（Bend)、压延、弯边和锤拱等加工(Processing)，电弧焊和接触焊的焊接机能好，气焊时厚度小，形状要求严格或外形复杂的制件上易发生裂纹。切削加工性冷拔或常化状态较退火(annealing)状态好、一般用于制造受力不大而韧性要求高的。 公司（Company）库存量充足，品种规格(specifications)齐全。无缝钢管按照断面形状，无缝钢管分圆形和异形两种，异形管有方形、椭圆形、三角形、六角形、瓜子形、星形、 带翅管多种复杂形状。精密无缝钢管和无缝钢管的区别:1、与之无缝钢管明显区别是：尺寸精度高，可达到0.05mm。2、精密钢管内外径表面光洁度高，客户无需加工可直接使用；而普通无缝钢管需客户再车床、抛光等加工。无缝钢管厂家 直径达650mm，小直径为 0.3mm。根据用途不同， 有厚壁管和薄壁管。
无缝钢管切断处理问题 无缝钢管矫直后，要进行初次检查吹灰以确定切头、尾长度。无缝钢管切断的目的是清除具有裂纹、结、疤、撕裂和壁厚不均的端头，以获得要求的定尺无缝钢管，另外切除经检查后不合格难于挽救的缺陷，如内折、内结疤、严重的壁厚不均一等。一般前者的切断在作业线上进行，而后者离线切断 无缝钢管热处理时保温时间的控制 无缝钢管热处理时保温时间应保证炉内钢管能完全烧透，使其温度均匀，并完成应有的组织转变，从而获得均匀的组织和性能。一般提高加热温度可以适当缩短保温时间。在进行低温退火(包括软化、消除应力及再结晶退火)时，退火温度愈接近于下临界点A1，无缝钢管的回复愈快，消除加工硬化的作用愈完全，因此，保温时间也可以适当缩短。
