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后期调整氩气流量，提高搅拌强度后，深脱硫任务顺利完成。8K8K8K03779在LF炉冶炼情况。根据第1炉的冶炼经验，在以下3炉钢冶炼过程中，对LF炉深脱硫工艺进行优化，当热力学达到要求，即满足脱硫要求的高碱度、高温度、大渣量、低氧化性时，开大底吹氩气（850标准升每分钟），强化动力学条件，搅拌6分钟左右时取样，硫含量全部进入目标要求。工艺优化后，LF炉操作趋于流程化，过程控制平稳，集中热力学与动力学条件进行强力脱硫过程中，钢水中硫含量降低明显，能够满足耐酸管线钢的超低硫冶金控制工艺要求。LF炉脱硫综合分析。依据8K8K8K8K03779四炉钢现场冶炼情况及取样结果。后期调整氩气流量，提高搅拌强度后，深脱硫任务顺利完成。8K8K8K03779在LF炉冶炼情况。根据第1炉的冶炼经验，在以下3炉钢冶炼过程中，对LF炉深脱硫工艺进行优化，当热力学达到要求，即满足脱硫要求的高碱度、高温度、大渣量、低氧化性时，开大底吹氩气（850标准升每分钟），强化动力学条件，搅拌6分钟左右时取样，硫含量全部进入目标要求。工艺优化后，LF炉操作趋于流程化，过程控制平稳，集中热力学与动力学条件进行强力脱硫过程中，钢水中硫含量降低明显，能够满足耐酸管线钢的超低硫冶金控制工艺要求。LF炉脱硫综合分析。依据8K8K8K8K03779四炉钢现场冶炼情况及取样结果。
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强化动力学条件是LF炉达到深脱硫工艺的必要条件。LF炉深脱硫工艺小结。在耐酸管线钢冶金控制工艺中，LF炉实现深脱硫工艺的条件为：转炉粗钢中硫含量[S]≤0.005%；脱硫温度≥1610摄氏度；脱硫时渣量分别是石灰为1800千克/炉（约12.7千克/吨钢），精炼剂为300千克/炉（约2.06千克/吨钢）；脱硫前钢中铝含量[Al]为0.020%~0.050%；碱度R约为5.0；动力学上，在条件允许的前提下尽可能提高搅拌强度，氩气流量为850标准升/分钟。试验结果通过控制原材料的硫含量，优化转炉生产工艺，强化LF炉深脱硫能力，安钢二炼轧厂顺利完成了耐酸管线超低硫钢冶炼试验。其通过钢坯取样，采用碳硫仪化验成品硫含量见表8。 
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