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碟式分离机的传动系统为增速传动，一般常用的增速传动方式有皮带传动和螺旋齿轮传动两种。
螺旋齿轮传动的优点是：加工制造容易，结构紧凑，润滑方便，费用低廉。皮带传动结构简单，与齿轮传动方式相比具有运转平稳、整机振动小等无可比拟的优点，尤其在转鼓排渣时通过皮带能大大缓冲对机座与立轴轴承的冲击力，从而延长机器使用寿命。现各种大功率碟式分离机也己相继使用，且有取代齿轮传动方式趋势。因此新型平皮带传动是碟式分离机传动形式改进与发展的方向。梁山鑫淼二手设备购销有限公司，长期回收二手三相分离器，二手碟片分离机，二手卧螺离心机
机盖是连接机身和进出口装置的部件，它由上盖、下盖和进水罩等部件组成。上盖顶部的调整垫片用来调节向心泵的高度，确保向心泵处于 位置，并且使得高速旋转的转鼓部件和向心泵绝不会擦碰，损坏零件。该高度在出厂前均已严格调节正确，一般用户无须变动。除非检修立轴时可能调整。
下盖主要作为排渣通道，并设计有专用于装拆小活塞、阀体的通孔，作为检修小活塞、阀体的密封情况以及更换密封圈时使用。无需将整体转鼓拆卸。注意在每次装、拆过程中必须将零件表面清理干净，均匀涂上润滑油，防止损坏密封圈。
工作时物料从机器上端进料口流向转鼓，并通过物料分布器向四周分流，通过底部加速器加速，物料由碟片中心孔进入碟片组，在离心力作用下，物料在碟片间进行固液分离，颗粒被甩向碟片外侧，液体则从锥形碟片间流向中间，并在抽吸泵的作用下从离心机上部流出；沉淀的固体在碟片外侧，并聚集到转鼓内壁上，通过螺旋和转鼓之间转速差，使得沉渣不断被螺旋向下推送，终从转鼓小端的卸料口排出。分离原理示意见图5。立式碟片螺旋卸料离心机比普通的螺旋离心机拥有更高的分离因数和沉降面积，沉降距离短，螺旋和转鼓的差速可调，使澄清液可以更清，又能得到湿度较小的固相，这是卧螺离心机和碟式分离机无法比拟的优点。该离心机采用直立式结构，通过传动头直接与柔性轴承组件装配在一起，传动头能够随转子一起转动，不会受到力矩或者力的阻碍。立式碟片螺旋离心机适用于易起泡的物料的分离。为防止物料起泡，采用排液向心泵的结构，使机器在一定压力下工作，抑制起泡，以利于提高分离效率。梁山鑫淼二手设备购销有限公司，长期回收二手三相分离器，二手碟片分离机，二手卧螺离心机
立式碟片螺旋卸料离心机的分离因数 可达到8000，适用于：生物制药、氨基酸、抗生素、蛋白质、酶、植物油、疫苗、酵母、维生素、脂肪、饮料、啤酒、精馏酒精、果汁及精细化工等大部分物料行业的液体和固体的分离。
系间歇操作。它由机座、传动装置、转鼓和机壳等组成（图2）。整机为立式，转鼓为下支撑式。靠近转鼓的主轴承外有 6个辐射状布置的弹簧(或橡胶垫)组成的减震装置。转鼓的传动装置通常采取螺旋齿轮增速传动，有的采取皮带传动。转鼓盖与转鼓体由螺纹锁紧圈固紧，并有密封圈防漏。碟片为圆锥形，其半锥角大于固体颗粒与碟片表面的摩擦角,一般为30°～45°,碟片数为50～180；碟片间隙为 0.5～2毫米。分离机工作一段时间后，转鼓内壁上沉渣增多，分离液澄清度下降，当分离液澄清度不合要求时，停机拆开转鼓，人工转鼓内沉渣。这种分离机的处理量可达45米3/小时，适于处理颗粒直径为0.001～0.1毫米、固相浓度小于 1%的悬浮液和乳浊液。
连续操作。整体结构与人工排渣碟式分离机相似,但转鼓(图3)内腔呈双锥形，可对沉渣起压缩作用，提高沉渣浓度。转鼓内直径 900毫米。转鼓周缘有喷出浆状沉渣的喷嘴2～24个,喷嘴孔径为0.5～3.2毫米。喷嘴的数目和孔径根据悬浮液性质、浓缩程度和处理量确定。通过喷嘴的沉渣流速很
大，喷嘴用耐磨材料如硬质合金、刚玉和碳化硼等制成。为提高排渣浓度，这种分离机还有将排出的沉渣部分送回转鼓内再循环的结构。沉渣的固相浓度可比进料的固相浓度提高 5～20倍。这种分离机的处理量 达300米3/小时,适于处理固相颗粒直径为0.1～100米、固相浓度通常小于 10%（ 可至25%）的悬浮液。
