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给水于铸铁管：给水铸铁管使用18号以上造铁水经添加球化剂后，经过离心材球墨铸铁机高速离心铸造成的管道，球墨铸铁管有铁的本质、钢的性能，防腐性能优异的、延展性能很好，密封效果非常好，安装简易等、主要用于市政、工矿悟企业给水、输气,输油等。是供水管材的 ，具有很高的性价比。砂型离心铸铁直管：砂型离心铸铁直管之材质为灰口铸铁，适用于水及煤气等压力流体的输送。连续额铸铁直管：连续铸铁直管即连续铸造他的灰口铸铁管，适用于水 及煤气等压力流体的输送。排水铸铁管：普通排水铸铁承发插管及管件。柔性抗震接口排铸铁直管，此类铸铁管采用橡胶圈密封、螺栓紧固，在内水压下具有良好的挠曲性、伸缩性。能适应较大的轴向位移和横向由挠变形，适用于高层建筑室内排水管，对地震区尤为合适。从接口形式看可分为：W型柔性铸铁排水管，B型柔性铸铁排水管，A型柔性铸铁排水管。
球墨铸铁管防腐处理1. 沥青漆涂层是用于输送燃气的管道。喷漆前对管子进行预热可以提高沥青漆的附着力(adhesion)，加速干燥。2.球墨铸铁管水泥砂浆内衬+特殊涂层这种内防腐措施适用于输送污水的管道，可以提高内衬的抗腐蚀能力。球墨铸铁管用于给水、排水和煤气输送管线，它包括铸铁直管和管件。球墨铸铁管采用炼铁高炉生产的低磷、低硫的优质铸造铁水，按当前国际上先进的离心铸造、退火工艺，水冷金属型离心铸管机浇铸而成，经过退火、承插口修整、水压试验、内壁衬层水泥、水泥衬层养生、水磨水泥内衬、外壁涂敷沥青漆、沥青漆烘烤、承口防锈处理、喷唛头及包装等多道工序的精心处理，具有高强度、高延伸率、耐腐蚀的钢筋铁骨。3.球墨铸铁管环氧煤沥青涂层环氧(Oxygen)煤沥青(成分:沥青质和树脂)涂层既适用于燃气管(取代物:金属燃气管软管)道，也适用于污水管道。它是一种双组分涂层，该涂层具有较高的附着力(adhesion)和非常光滑的表面4.球墨铸铁(cast iron)管环氧(Oxygen)陶瓷内衬环氧陶瓷(原料:非金属矿物)内衬适用于污水管道和燃气管道，但是由于制造工艺难度(difficulty)大，成本高，所以在使用上有一定的局限性。球墨铸铁管按接口形式不同分为柔性接口、法兰接口、自锚式接口、刚性接口等。环氧陶瓷内衬具有很高的附着力和光洁度，是一种极好的防腐蚀(释义:指腐烂、消失、侵蚀等)涂层。5.球墨铸管 铝(Al)酸盐水泥(材料:粉状水硬性无机胶凝材料)涂层或硫酸盐水泥涂层这两种特殊水泥(材料:粉状水硬性无机胶凝材料)涂层均适用于污水管道用球墨铸管 的内防腐，提高抵抗污水中酸碱成分的侵蚀能力。球墨铸铁管(Cast Iron Pipe)，用铸铁浇铸成型的管子。6.球墨铸管 聚氨(化学式：NH3) 酯涂层一种为适应环保需求而研制开发的一种新型绿色特殊涂层，有良好的耐磨和耐腐蚀性。球墨铸铁管的公称口径为80～2200毫米，与灰口铸铁管相比，强度大、韧性好、管壁薄、金属用量少、能承受较高的压力，有效长度有5米，6米及8米;按壁厚不同分P、G两级。是铸铁管材的发展方向。
球墨铸铁管厂家防腐处理有几大处理方法;环氧陶瓷内衬，水泥砂浆内衬，沥青漆涂层等。环氧陶瓷内衬的防腐设施主要用于天然气的铸铁管和污水管道。此两种管道长期经历污染和排水的侵蚀，需要较强的防腐保护层。在防腐处理时，需要涂一层厚厚的防腐剂。环氧陶瓷内衬的依附力比较强，不会因长久使用而脱落。要严格控制球墨球墨铸铁管在球化后的铁水中镁的含量多少,钢益管业的球墨管一般镁的控制量在百分之0.035-0.060.要求镁的含量适中.在输水过程中,尽量减少氧化物的夹渣物质,禁止在浇涛球墨铸铁管件管件铁水中存在渣块,这时要加快涂覆工作,在浇涛的过程中,对管壁中间的夹渣物除去,完后涂覆要均匀,防止因为铁水浇涛时受热不均匀受到材料脱落.球墨铸铁管生产时要严格控制稀土的用量,降低稀土中的夹渣物质,鸿福管业让稀土的控制量在2.7kg/t.正确的加入管模粉的用量,减少浇涛铁水中的不熔金属合金.为了提高氮气的纯净度,球墨铸铁管在球化处理时其氮气的控制一定要确保在百分之99.9以上.浇涛球墨铸铁管中铁水温度,铁水温度是生产球墨铸铁管中重要的一点之一,不同直径的球墨管要求也会不同.铁水温度会随着口径变双而变小.
管道装置一般采用滑入式“T”型接口，只要将插口刺进承口就位即可。施工实践证明：这种接口具有牢靠的密封性、杰出的抗震性和耐腐蚀性，作简略，装置技能易把握，改善了劳动条件，质量牢靠，接口完成后即可通水，是一种比较好的接口方式。装置程序为整理承口插口——整理胶圈——上胶圈一下管——装置机具设备——在插口外表和胶圈上刷润滑剂——顶推管子使之刺进承口——查看。球墨管下管：应按下管的技能要求将管子下到槽底，一般采用人工下管法或机械下管法；整理管口：将承口内的一切杂物予以清．除，并擦拭洁净，因为任何附着物都有或许形成接口漏水：整理胶圈、上胶圈：将胶圈上的粘着物清擦洁净，把胶圈弯为“梅花形”或“8”字形装入承口槽内。
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