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1耐磨板生产技术发展现状
1.1国内耐磨板技术应用现状
据统计，2003年，我国耐磨板矿产量为3000万t，其中竖炉耐磨板矿产量为2400万t，带式机产量为325.3万t，链箅机-回转窑产量为193.3万t，所占比例分别为82.2%、11.2%和6.6%。到2011年我国年产耐磨板矿能力已经接近2亿t，其中建成的链箅机-回转窑氧化耐磨板矿生产线约140余条，年产量约1.03亿t；带式焙烧机生产线3条，年产量约728万t；竖炉200余座，年产量约0.9亿，所占比例分别为51.5%、3.5%和45%。
国内耐磨板矿近几年来的主要进步表现在以下几个方面：
1）铁精矿资源多元化。由于选矿技术的进步，特别是反浮选技术和细磨技术的应用，国产铁精矿品位大幅提高、二氧化硅含量下降。此外还大量使用进口高品位、低硅磁铁精矿，以提高耐磨板矿品位，降低高炉渣量。
2）强化原料准备工序。研究表明，润磨机、高压辊磨机的采用对改善造球混合料的粒度组成和比表面积、颗粒形貌、表面亲水性和成球性有显著的效果。国内厂家的生产经验表明，润磨机和高压辊磨机的应用可提高生球强度，降低膨润土的用量，强化耐磨板焙烧。
3）设备大型化和多样化。适应了集约化和专业化的发展趋势，进一步了节能减排和环境保护的效率。
1.2 国外耐磨板技术应用现状
目前，国外耐磨板生产，带式机生产能力为2.05亿t，占世界总能力的66.43%；链箅机-回转窑耐磨板矿生产能力8060万t，占世界总能力的26.17%；竖炉耐磨板矿生产能力为2300万t，占世界的7.4%。从带式机、链箅机-回转窑设备如此大的采用比例不难看出，设备大型化是目前国内外耐磨板生产的一个重要标志，是未来耐磨板工业发展的总趋势。它在相当程度上反映出一个时期内的耐磨板工艺水平和机械制造水平，同时也从侧面反映出耐磨板的科学研究水平。竖炉耐磨板由于自身条件难以大型化，其发展已处于停滞状态。
2.带式焙烧机耐磨板技术工艺技术特点
对于以赤铁矿粉为主的原料，带式焙烧机工艺具有作业率高、产品成本低等诸多优势。据统计，在目前正在使用的耐磨板工艺中，带式焙烧机系统约占世界耐磨板产量的55%-60%，在采用赤铁矿粉为原料的耐磨板工艺中76%为带式焙烧机系统，如图1所示。首钢国际工程公司在设计的首钢京唐耐磨板工程中就采用了带式焙烧机耐磨板工艺。
四川资阳景博钢材有限公司是 耐磨板的生产厂家之一，产品销往各地，深受广大用户好评！ 我们专业生产 耐磨板，在市场需求的引导下，我们不断更新设备、扩大规模，吸取经验，引进先进技术，现今的设备完善、工艺精湛、技术。
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作 用：主要是在需要耐磨的场合或部位提供保护，使设备寿命更长，减少维修带来的检修停机，相应的减少资金的投入。
技术研发背景
性 能：屈服在800多，抗拉强度在1000上。
NM360耐磨钢板应用如下：
工程机械、矿山机械、煤矿机械、环保机械、冶金机械等制造企业已联合天津市聚鑫众旺实业公司与舞钢合作生产用于挖掘机、装载机、推土机铲斗板、刃板、侧刃板、刀片、破碎机衬板、叶片建设项目的nm360钢板5000余吨。在出口美国、加拿大、澳洲、印度、欧洲的前景一片看好。
高炉炼铁生产成本占整个耐磨板联合企业生产成本约50%以上，炼铁工序能耗占整个耐磨板制造流程能源消耗约70%。因此，降低炼铁生产环节的能耗，提高其二次能源回收利用率具有重要意义。
炼铁生产的副产品高炉煤气是耐磨板联合企业中很重要的二次能源。高炉煤气必须经过净化后才能利用，传统的煤气净化方法是湿法除尘，湿法除尘之后采用炉顶煤气余压发电（TRT）技术回收高炉煤气的压力能和部分热能，将其转化为电能，该部分能量约为高炉鼓风机能耗的30%-40%，因此回收这部分能量具有显著的经济效益。
传统的湿法除尘技术工艺成熟，运行稳定，除尘效率较高，可是使用过程中存在一系列弊病，例如耗水量大，耗电量高，降低煤气热值，TRT发电量低，占地大，还存在着水污染等环境污染。以上湿法除尘存在的一系列重大缺陷，是其所无法解决的。因此，采用高炉煤气全干法除尘技术已是大势所趋。
2、首钢国际工程公司高炉煤气干法除尘技术研发历程
从20世纪90年代开始，首钢国际工程公司就致力于高炉煤气脉冲干法除尘技术的开发和设计。2004年，首钢国际工程公司在首秦1200 m3高炉上成功设计应用高炉煤气脉冲干法袋式除尘技术，带动了国内耐磨板行业大型高炉煤气脉冲干法除尘技术的应用，大大提高了高炉煤气能源的回收利用，带来显著的经济效益和社会效益。之后，该技术又成功应用在迁钢2650 m3高炉上，各项指标均达到设计标准，取得了节能、节水和环保效果。
目前，首钢京唐5500 m3特大型高炉也采用了高炉煤气全干法袋式除尘技术，摒弃了特大型高炉一直采用的湿法除尘工艺，创造了高炉煤气全干法技术在特大型高炉上成功应用的世界新记录，为世界耐磨板行业节能环保做出了突出贡献。
首钢国际工程公司开展的长寿集约型冶金煤气全干法除尘工艺技术开发课题，获得了 科技部“十一五”重点科技支撑计划支持。 住房和城乡建设部批准了由首钢国际工程公司主编的《高炉煤气干法袋式除尘设计规范》 标准，编号为GB50505-2009，该标准自2009年12月1日起实施。该项 标准的发布实施，奠定了首钢国际工程公司在国内高炉煤气全干法除尘技术研究应用领域的领先地位，进一步提高了首钢国际工程公司的核心竞争力。
合理的耐磨板切割间
迁钢耐磨板切割采用封闭耐磨板切割间取代原有露天耐磨板切割。目前还没有好的方法将铸坯切头和切尾分割成合格的耐磨板块，只能用氧气烧来分割，污染严重，因此在耐磨板切割区采用移动除尘罩，能源消耗低、环境污染少。
耐磨板来源由厂内返回耐磨板和外购耐磨板两部分组成。厂内返回耐磨板主要是板材的边条、铸坯切头、切尾和铸余等，由于铸坯切头、切尾和铸余体积大，无法加入转炉，需进行切割生成单块重量≤500kg、 边长≤700mm的耐磨板，新建耐磨板切割间。但由于耐磨板切割时烧氧，烟尘多，污染严重，环境恶劣，受场地限制，除尘罩无法使用，只能采用封闭切割厂房和厂房除尘来满足环保要求。
7. 迁钢耐磨板加工系统应用效果
1)迁钢耐磨板加工系统工艺流程短捷顺畅，总图布置紧凑合理，产品低成本、高质量，经济效益好、能源消耗低、环境污染少，实现低耗和清洁生产。
2)实现耐磨板分类精细化管理，耐磨板按钢种合理堆放，满足炼钢对耐磨板配料的生产要求，特别是迁钢实现副枪自动化炼钢作业，耐磨板的分类存放和成品管理，成为原料稳定的有力保障。
3)耐磨板配送间可以根据炼钢对耐磨板的要求，及时配送，采用边加料边称重方式，满足耐磨板加入重量和配比。保证了炼钢生产的顺利进行，同时又减轻炼钢加料跨天车负荷，节省了厂房作业面积，也为清洁生产提供了有力支持。
4)迁钢耐磨板加工流程采用完善的自动化检测和控制系统，生产过程采用计算机集中控制，生产自动化水平高，成为大型现代钢铁企业的重要标志。
5)经济效益好，一年节约资金达亿元。
? 转炉采用统一配置的合格耐磨板，可冶炼高附加值品种钢；
? 自建耐磨板分选、打包等工艺，可使外购轻薄料变为重废使用；
? 自产耐磨板通过切割，变成合格优质耐磨板使用，节约成本。
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