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影响高强板设计应力的两个主要因素是抗疲劳性能和抗弹减性能，因而这两个因素成为当今高强板钢研究和发展的主题。目前高强板钢钢种的发展趋势是向经济性和高性能化方向发展，图2展示汽车用高品质高强板钢的应用领域。新一代超高强度高强板钢具有以下特征：
◆超高强度-韧塑性：抗拉强度≥2000MPa--断面收缩率≥50%；
◆高的疲劳强度和耐腐蚀疲劳性能：
◆优良的耐弹减性能；
◆良好的经济性。
通过新型钢种的研究开发。一方面通过优化现有高强板钢的合金元素含量并添加微合金化元素；将碳含量降低并添加V和Nb等。通过新型热加工和热处理工艺的研究开发。在现有钢种基本不变的情况下，通过形变热处理、感应热处理及在线热处理等工艺的研究开发，在充分保证经济性的前提下实现超高强度化。目前国外形变热处理和感应热处理工艺已广泛用于实际生产，实现在线高强板钢丝经过油淬-回火热处理工艺。
高品质悬架簧及气门簧的高强板钢丝经过的油淬-回火工艺是在瞬间（约20秒）完成的感应调质过程；而在高强板卷簧成型过程是采用冷卷簧；因此对钢材的内在质量特性提出极高的要求；如钢中非金属夹杂物的组成、分布、形状、数量，残余元素、五害元素、气体含量，机械性能，脱碳层，显微组织及其均匀性，晶粒度，表面质量，尺寸精度、钢材疲劳寿命等均有非常严格的要求产品关键技术特性：
（1）强度-塑性控制的追求目标：抗拉强度≥2200Mpa，断面收缩率≥50%；
（2）非金属夹杂物尺寸控制的追求目标：夹杂物尺寸≤5um；
（3）氧含量控制的追求目标：[T.O]≤8ppm；
（4）晶粒度控制的追求目标：晶粒度细于10级；
（5）脱碳层控制的追求目标：热轧态脱碳层≤直径0.4%mm。
汽车用高强度表面处理钢板
一般来说，钢的屈服强度增加，伸长率降低。但铁素体和马氏体双相钢（DP钢）和由于残余奥氏体加工诱发马氏体相变发生硬化而使变形量增加的TRIP钢（相变诱导塑性钢），比传统高强度钢具有更大的延性。此外，还开发出在200℃左右涂漆烘烤加热时硬度增加的烘烤硬化钢（BH钢）和添加Ti、Nb的超低碳BH钢。
在对高强度钢进行热镀Zn或合金化热镀Zn时，由于钢中的Mn、Si等强化元素和氧的亲和力较大，在镀Zn前的连续退火过程中优先被氧化，在钢板表面生成SiO2、Mn2SiO4等氧化物。这些氧化物降低了Zn液与钢的浸润性，是镀Zn钢板产生“露钢”缺陷的一个原因。
表面处理钢板的发展方向
由于Zn的良好耐蚀性以及对基板的替代腐蚀保护功能，用Zn和Zn合金进行表面处理的钢板得到广泛的应用。可以认为很难用简单方法来取代Zn的这些优良特性。但是，在Zn的替代腐蚀保护功能方面，由于对Zn阳极反应的非极化特性（阳极过电压很难增加），替代腐蚀电位很低，基本上是-1.0V，所以，在替代腐蚀反应过程中氢会渗入钢材，使钢材发生脆化。研究表明，用Al-Mg-Si合金替代Zn进行钢板热镀，可以抑制替代腐蚀电位的降低和氢渗入钢中。因此这是一个通过选择适当的合金组合减小氢脆的表面处理方法。
总之，由于Zn的物理、力学以及化学特性，很难改变Zn在钢板表面处理中的优势地位。因此，重要的不是单纯地用其他金属或合金替代Zn，而是通过钢的热处理、加工、化成处理、涂装等工艺的适当组合，开发出适用于不同用途和不同特性要求的表面处理工艺。
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快速发展的汽车工业，给 的节能减排、环境保护和能源等方面带来了巨大的挑战。随着中国进入汽车社会，乘用车保有量大大提高。汽车轻量化成为节能减排的一条重要途径。在可选的轻量化材料中，高强度钢板除了轻量效果略低一些外，在使用性能、成本和节能减排等方面均具有一定的优势。高强度钢具有高的强度、高的碰撞吸能性，可以有效提高汽车的性。与传统软钢相比在满足相同汽车法规要求的前提下，可以大幅降低汽车的重量，是同时实现汽车轻量化与性要求的 轻量化材料方案。随着汽车法规的日趋严格，高强度钢板在乘用车上应用得到了快速的发展。同时，由于高强度钢板可在现有钢板的生产线上进行成分和工艺的优化，材料成本增幅也较小。
目前，乘用车常用的汽车钢板包括碳锰软钢、无间隙原子钢（IF）、高强度低合金钢(HSLA）、各向同性钢（IS）、双相钢（DP）、相变诱导塑性钢（TRIP）、孪晶诱发塑性钢（TWIP）、复相钢（CP）、马氏体钢（MS）、铁素体贝氏体钢（FB钢）、热成形钢等。高强度钢板具有性能、成本等方面的优势，决定了其仍是目前市场上 的轻量化材料，也是中低端乘用车轻量化材料的 。国外典型钢质车身的高强度钢板比例普遍达到50%～60%，部分车型甚至超过70%。其中一些 款车型的高强度钢板比例高达到73%。随着国内汽车法规和油耗法规的日趋严格，高强度钢板也受到越来越多的重视。自主品牌乘用车的高强度钢板用量与强度级别也在显著提高。一汽乘用车的车身高强度钢板比例达到50%以上。奇瑞公司车身高强度钢板应用比例也达50%以上，新开发的车型已达到60%。长城汽车大量采用高强度钢板，单车用量 的达到62.9%。此外，吉利、长安、东风、上汽和北汽等自主品牌新开发车型高强度钢板应用水平也基本都在50%。
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