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紧固件是一种通用基础件，制造紧固件的材料主要有钢、不锈钢、钛合金和有色金属等。高强度钢板在紧固件中使用量多。高强度钢板的力学性能很大程度上取决于制造紧固件材料的质量。长期以来，由紧固件的失效和损坏引起事故的概率非常高，因此，用于制造紧固件的材料必须严格选择。在未来较长时间内，紧固件仍以钢铁材料为主。
选用紧固件材料必须依据 于2011年10月1日正式实施的《紧固件机械性能高强度钢板、螺钉和螺柱》GB/T3098.1—2010标准（简称新标准）;注重紧固件材料机械性能方面，尤其是抗拉强度方面的要求;同时依据产品的服役环境和客户的具体要求，包括工况条件对材料的抗腐蚀性能方面的要求，工作温度对材料的耐热性能(高温强度、抗氧化性能)和低温冷脆性(低温冲击韧度)方面的要求。
（1）严格控制硫和磷质量分数。
新标准中8.8～12.9级的S和P质量分数不大于0.025%。现有的GB/T699和GB/T3077中的“优质钢”规定的S，P质量分数已不能满足新标准的要求，但GB/T3077中的“高级优质钢”和“特级优质钢”满足新标准的要求，GB/T699中“特级优质钢”可以满足新标准的要求。
（2）严格控制脱碳层。
脱碳层是影响紧固件质量和材料使用的重要指标。GB/T3098.1规定:螺纹全脱碳层的深度不得大于0.015mm，8.8和9.8级螺纹未脱碳层的高度为1/2牙高，10.9级为1/3牙高，12.9级为1/4牙高。
（3）严格控制非金属夹杂物。
非金属夹杂物是造成冷镦开裂的主要原因之一，C类(硅酸盐)和D类(球状氧化物)夹杂物的影响更大。颗粒愈大愈易开裂，在距表面2mm以内的夹杂物不应大于0.15μm。对于高强度紧固件材料，要求硅酸盐夹杂物不大于0.5级，球状氧化物夹杂物不大于1级。材料控制主要缺陷:冷镦钢的锭型偏析，材料及退火过程中的表面脱碳，冷镦裂缝，调质中的淬火开裂和变形。
高强度钢板用钢材是碳素钢和为增加强度、淬透性而添加铬、钼、镍、锰等合金元素的合金钢，以及耐蚀为主的不锈钢等，此外，还有添加微量硼使淬透性大幅度提高的硼钢。20MnTiB，ML20MnTiB，10B21和10B23硼钢可制造9.8级、10.9级高强度高强度钢板。采用的热处理方法是:高温淬火、快速冷却以获得低碳马氏体，再进行中温回火，可以满足高强度钢板的服役条件。我国自主开发的钢种20MnTiB主要用于钢结构连接件，现主要用于10.9级车桥轮胎高强度钢板、螺母及差速器高强度钢板。但高强度钢板实物质量和新标准的要求还有一定的差距，需要进行成分调整。比如，新标准规定B 质量分数为0.003%，但20MnTiB钢的B 质量分数为0.0035%，超过标准规定。还有，20MnTiB钢的碳质量分数未达到0.22%以上，不能满足新标准提高淬硬性的要求。
随着汽车行业的发展，汽车性能一直是研究重点，汽车大梁作为汽车上重要的部件之一，几乎承载整车的全部质量，直接影响汽车的行驶与寿命，故必须要求大梁具有良好的强韧性、耐疲劳性、冷成型性。对于目前国内生产和使用的主流汽车高强板，其成分设计中主要采用低碳、稍高的锰，并单一或复合添加微合金元素，再通过合理的控轧控冷工艺获得理想综合性能的微合金汽车用高强板。
省部共建高品质特殊钢冶金与制备 重点实验室的学者通过对国内某厂生产的700MPa级别汽车高强板热轧板进行力学性能检测,发现拉伸断口产生分层现象,利用金相显微镜、扫描电镜、透射电镜与能谱分析等手段研究其断后分层现象并分析其产生的原因。试验钢的平均屈服强度与抗拉强度分别为766.9、839.0MPa,平均断后伸长率为19.2%,皆达到性能指标的要求。研究结果表明,铸坯与轧材中的夹杂物与析出物分布情况较好,不是产生分层现象的主要原因,热轧板厚度方向中部的贝氏体与马奥岛成带状偏聚,造成厚度方向上明显的塑性差异,直接导致了分层现象产生。试验钢产生拉伸分层的原因被解析出,为实际生产提供了改进方向。
高强度结构钢板被广泛应用于工程机械和煤矿机械行业，厚度以4mm~80mm为主，其中20mm以下厚度钢板绝大多数被应用于工程机械行业。20mm以上厚度钢板主要为中厚板类产品，多数应用于煤矿机械行业。
目前国内在生产高强度结构钢板时，多采用TMCP或TMCP+回火的方式，且生产规格和级别均较低。对于较厚规格的Q690及以上级别产品，只有极少数企业通过加入较多的合金元素并使用调制的方式生产，而国外则大部分是以调质的方式生产。采用TMCP或TMCP+回火的方式较厚规格的Q690及以上级别产品时，得到的低温冲击功值较低，力学性能波动性较大。采用淬火+回火的调质方法生产，能够较好解决以上问题。利用其研发淬火机的优势，成功开发出Q690~Q960级别4mm~60mm厚高强度结构用调质产品，尤其是规格4mm~10mmQ690~Q960产品，填补了我国高强度结构用调质钢板薄规格生产的空白。
该类产品的特点主要体现在以下几个方面：
不同钢板厚度规格采用不同的化学成分体系
目前国内在生产调制产品时，对不同厚度规格的产品主要采用折中的化学成分。这样使得在生产薄规格产品时，由于钢板极易被淬透，从而造成了对资源的浪费。而在生产厚规格产品时，又由于加入的合金元素富余量不多，从而使由于厚度的增加而引起的“厚度效应”比较明显，性能的波动性较大。通过对不同厚度规格的产品采用不同的化学成分体系，在薄规格上尽量采取“以水代合金”的方法来减少合金元素的添加，在厚规格时通过合理的合金元素的添加来提高钢板的性能。
（2）不同钢板厚度规格采用不同淬火制度
长期以来，淬火制度对钢板性能的影响一直未被国内大多数钢厂重视。传统观点认为，淬火时只要在奥氏体温度以上保温一定时间即可。通过研究发现，钢板的淬火制度对后续的冷却过程有较大的影响。随着厚度规格的增加，淬火温度及其淬火保温时间也应当相应调整，才能既保证钢材充分奥氏体化，从而为得到良好的综合力学性能提供保障。
（3）适度细化原始奥氏体晶粒的思想
研究发现，细化原始奥氏体晶粒是提高高强结构用调质钢板低温冲击韧性的 途径，尤其是对于960MPa及其以上级别的产品更为明显。通过合金元素的合理添加和轧制、轧后冷却制度的控制，适度细化原始奥氏体晶粒，不但极大提高了其低温冲击韧性，而且还确保焊接时热影响区的急剧粗化而引起钢板性能的恶化。目前，该类产品正在南钢、涟钢得到推广，已初步取得成效，为实现低成本减量化的钢铁材料开发应用奠定了基础。
湖南株洲景博钢材有限公司生产的每一个 耐磨板在出厂的时候都经过质检员进行出厂检验，检验员必须按照 耐磨板检验的项目逐项检验，必须进行记录同时存档，质检员签字后方可发货，所以我们在售的每一个 耐磨板产品都可以放心的购买。
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