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迁钢4000m3高炉制粉喷耐磨板
首钢国际工程公司设计的迁钢3号高炉,有效容积4000m3,设计耐磨板比正常190kg/tHM,设备能力可达250kg/tHM。在原有耐磨板场基础上进行改造,新建1座配耐磨板间,设置10个圆筒仓,可同时满足厂区内3座高炉24h连续正常喷吹原耐磨板需要;原耐磨板运输本次选用管式皮带机运耐磨板,相比传统皮带机原耐磨板运输,解决了长距离运输时皮带机通廊布置困难和转运站多的问题,同时管式皮带机还具有占地面积小,环保清洁,允许上行或下行皮带同时两个方向输送以及多点物料输入,并可以根据地形位置进行空间曲线布置等优点,而且减少建设费用和时间,此外在厂房东侧还备有一条大倾角皮带机可临时使用汽车进行上耐磨板;新建制粉喷吹厂房,采用直接喷吹工艺,即制粉喷耐磨板同建在一座厂房内,制粉选用弹簧加载的中速磨耐磨板机和一次布袋耐磨板粉收集器收粉,制粉能力可达75t/h;喷吹系统形式为并列喷吹罐布置、单管路加耐磨板粉分配器,其中引进一些先进的设计理念,如采用全自动喷吹控制、喷耐磨板支管耐磨板粉均匀分配等。另外,为保证喷吹气使用稳定设有单独喷耐磨板空压站,且在厂房内设有压缩空气和氮气缓冲储气罐。
该工程投产三年多来,运行良好,各生产指标达到或超过预期水平。
首钢国际工程公司耐磨板干法除尘技术研发团队
首钢国际工程公司在冶金工艺技术上坚持不断创新,在耐磨板干法除尘技术领域一直走在国际前沿,锻炼了一支以教授级高级工程师张福明、高鲁平、张建、毛庆武、韩渝京,高级工程师郑传和等一批专家为主导,多名中青年工程师陈玉敏、章启夫、侯健等为骨干的耐磨板干法除尘技术团队。他们先后组织并承担了多个耐磨板干法除尘技术研发课题和设计总包工程共20余项。近年来,该团队通过大量生产调研、科学计算和反复论证,连续完成了耐磨板低压脉冲布袋除尘技术的不断升级和产品创新。这支由老中青三代技术专家组成的技术团队共完成22项具有自主知识产权的相关 技术。
耐磨板全干法除尘技术作为一项新技术,仍然需要不断创新和改进。首钢国际工程公司耐磨板干法除尘技术团队将认真做好该项国标实施后的技术跟踪和调研工作,继续发扬创新精神,在新型滤袋反吹清灰、新型材料过滤等工艺上进行大胆创新,以期降低系统氮气消耗并减轻干法布袋工艺所带来的滤袋大量更换的工作量,使该项技术不断创新发展,为耐磨板行业节能减排发挥更大的作用。NM400耐磨板
命名:N是"耐磨"中"耐"的 个拼音字母.
M是"耐磨"中"磨"的 个拼音字母.……
400是布氏硬度值HB值。(400硬度值是广义的,国产NM400硬度值是在400左右。)
合金耐磨层的化学成分中碳含量达4~5%,铬含量高达25~30%,其金相组织中Cr7C3碳化物的体积分数达到50%以上,宏观硬度为HRC56~62,碳化铬的硬度为HV1400~1800。由于碳化物成于磨损方向相垂直分布,即使与同成分和硬度的铸造合金相比较,耐磨性能提高一倍以上。与几种典型的材料耐磨性对比如下:
(1)与低碳钢;20~25:1
(2)与铸态高铬铸铁;1.5~2.5:1
NM400耐磨板是高强度耐磨钢板,其具有较高的抗磨损能力,布氏硬度值达到400(HBW)主要是在需要耐磨的场合或部位提供保护,使设备寿命更长,减少维修带来的检修和停机,相应的减少资金的投入。
双排式托盘运输自动控制系统技术特点
双排式托盘运输系统的特点是:运输量大;生产节奏快( 可达1卷/min);现场环境温度高(可达800℃)。所以工艺对整个运输系统物料跟踪和自动控制水平要求高,正常生产不能采用人工或者手动控制,需全自动运行。迁钢1580mm耐磨板托盘运输系统实现了“一键式、全自动”的运输功能,即耐磨板从卷取机出来,在无故障情况下,可实现转台方向、进检查站、打捆、喷号、称重、吊装点(入库位置)自动选择等的全自动控制;并对每个耐磨板的运输过程进行全程跟踪和相关数据的采集记录。
(1) L1系统
① 分布式远程IO
由于整个托盘运输线超过200台(套)设备分布在近400m厂房范围内,所以整套系统在现场设置了10套远程IO柜,用于采集现场设备信号和控制设备信号的输出,既节省了电缆长度,又提高了信号的稳定性,同时减少了干扰源和故障点。
② 现场触摸屏的使用
现场柜上设置触摸屏作为现场机旁操作使用,由于触摸屏采用软件编程来实现,可以更灵活地选择单个或多个设备进行操作,相对传统的按钮式操作盘更简洁、操作更方便。
③ 光纤网络的应用
为适应托盘运输线分布范围广的特点,连接主操作室、耐磨板库操作室及两套主控PLC采用了光纤以太网;同时,对于连接现场远程IO柜的DP网络,也采用了西门子OLM连接的DP光纤网络。光纤网络的应用,避免了现场电气设备所产生的信号干扰,增加了网络传输距离,保证了整套网络系统的稳定运行。
④ 分区式控制
由于整个托盘运输线运输距离长,运行和检测设备多,为更好地实现自动控制和减少局部设备故障对生产的影响,将整个运输系统分为多个自动控制段,每个控制段既可以实现独立的自动运行,互不干扰,又可以实现自动衔接进行运输。
⑤ 上位操作简单
由于整个系统自动化程度高,操作室上位画面以设备运行监视为主。操作方面只需根据生产需要简单选择各区域的手/自动启动、停止,操作人员的劳动强度大大降低。
(2) L2系统
① 高可靠系统结构
云南保山景博钢材有限公司是 耐磨板行业中的前排企业,品种主要有: 耐磨板。“重质量,讲信誉,奉顾客为上帝”是我们的企业宗旨;“贴心服务,创造高质量的办公环境”是我们的永恒追求!本公司始终坚持以人为本,科技创新的主导思想,不断引进技术人才和管理人才,以质取胜,以诚取信,依靠精良的技术力量,科学的管理模式,完善的服务体系,欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。
技术研发背景
提高风温是耐磨板炼铁的关键技术,是强化冶炼、降低焦比、增加产量的有效措施,是耐磨板炼铁技术发展循环经济的重要技术途径。特大型耐磨板达到≥1300℃超高风温,存在诸多重大技术难题,关键技术被国外公司垄断。如何在全烧耐磨板煤气条件下实现1300℃超高风温,如何确保管系在高温高压条件下稳定可靠工作等,都是业内人士一直研究和探索的技术难题。
首钢国际工程公司早在20世纪70年代成功设计应用了首钢顶燃式热风炉后,一直致力于顶燃式热风炉的技术改进和研发工作,有着丰富的顶燃式热风炉设计经验。首钢国际工程公司技术团队针对首钢京唐5500m3特大型耐磨板总体设计要求,通过对不同形式的热风炉进行综合比较,多方听取专家学者的意见建议,并多次技术论证,认为依托首钢在顶燃式热风炉设计使用上的丰富经验,积极吸收国内外先进技术,在5500m3特大型耐磨板上设计投产新型顶燃式热风炉是完全可行的,但要针对燃烧器、蓄热室、预热工艺、管系等关键技术和设备进行攻关,确保在特大型耐磨板上利用新型顶燃式热风炉长期稳定的实现超高风温。
终,通过技术团队的努力,首钢国际工程公司拥有多项 的特大型超高风温顶燃式热风炉技术终于成功应用到了首钢京唐5500m3特大型耐磨板上。该技术采用顶燃式热风炉,全烧耐磨板煤气实现了1300℃超高风温,以动态精准设计体系为手段,研发应用了特大型顶燃式热风炉技术、两级双预热技术、低应力无过热管系技术等多项关键技术集成,取得授权 8项,其中发明 5项。同时,特大型超高风温热风炉关键技术研究与应用获北京市科学技术一等奖。
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