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Q550D高强板是先进航空发动机在700℃以上使用的高强度、高蠕变抗力紧固件用合金。该合金具有良好的耐腐蚀性能、优良的塑韧性，是目前使用温度 的高强度紧固件合金之一。因其具有优良的综合性能，除可做650℃～750℃服役的高强度紧固件外，也是涡轮叶片、涡 和飞机与飞行器着陆齿轮的理想选材。
Q550D高强板中Al、Ti、Nb、Ta等元素的总含量达8.4%，是高合金化的高温合金；高的合金化程度使其在冶炼凝固过程中易产生严重枝晶偏析和各种枝晶低熔点（共晶）脆性相；枝晶间低熔点脆性相会成为热加工过程中裂纹的萌生源，因而Q550D高强板是热加工过程变形抗力大、热加工塑性差的难变形高温合金。
Q550D高强板冷拔银亮棒材研制存在四方面技术难点：（1）锻造方面：热加工抗力大、塑性差、成型困难，在钢锭锻造过程中易劈头和开裂；（2）轧制方面：热轧过程中坯料棱角处易产生横向裂纹；（3）固溶热处理方面：Q550D高强板对热处理工艺参数十分敏感，因而热轧棒材加热温度和冷却速度十分关键；（4）冷拔方面：包括变形量分配及润滑，冷拔时随着变形量的累积，加工硬化效应显著，应力迅速增加造成冷拔成型困难，因而冷拔时每道次变形量需合理分配；在冷拔过程中因强度高，成型困难，易破坏模具，易出现表面划伤及搓衣板型磨损等表面缺陷，如果没有好的润滑措施，使冷拔工序无法顺利完成。
快速发展的汽车工业，给 的节能减排、环境保护和能源等方面带来了巨大的挑战。随着中国进入汽车社会，乘用车保有量大大提高。汽车轻量化成为节能减排的一条重要途径。在可选的轻量化材料中，高强度钢板除了轻量效果略低一些外，在使用性能、成本和节能减排等方面均具有一定的优势。高强度钢具有高的强度、高的碰撞吸能性，可以有效提高汽车的性。与传统软钢相比在满足相同汽车法规要求的前提下，可以大幅降低汽车的重量，是同时实现汽车轻量化与性要求的 轻量化材料方案。随着汽车法规的日趋严格，高强度钢板在乘用车上应用得到了快速的发展。同时，由于高强度钢板可在现有钢板的生产线上进行成分和工艺的优化，材料成本增幅也较小。
目前，乘用车常用的汽车钢板包括碳锰软钢、无间隙原子钢（IF）、高强度低合金钢(HSLA）、各向同性钢（IS）、双相钢（DP）、相变诱导塑性钢（TRIP）、孪晶诱发塑性钢（TWIP）、复相钢（CP）、马氏体钢（MS）、铁素体贝氏体钢（FB钢）、热成形钢等。高强度钢板具有性能、成本等方面的优势，决定了其仍是目前市场上 的轻量化材料，也是中低端乘用车轻量化材料的 。国外典型钢质车身的高强度钢板比例普遍达到50%～60%，部分车型甚至超过70%。其中一些 款车型的高强度钢板比例高达到73%。随着国内汽车法规和油耗法规的日趋严格，高强度钢板也受到越来越多的重视。自主品牌乘用车的高强度钢板用量与强度级别也在显著提高。一汽乘用车的车身高强度钢板比例达到50%以上。奇瑞公司车身高强度钢板应用比例也达50%以上，新开发的车型已达到60%。长城汽车大量采用高强度钢板，单车用量 的达到62.9%。此外，吉利、长安、东风、上汽和北汽等自主品牌新开发车型高强度钢板应用水平也基本都在50%。
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近年来，保护地球环境、防止污染、构筑循环型社会的理念越来越强化，对材料提出降低环境负荷的要求也越来越高。在欧洲，针对电气电子设备的RoHS法令以欧盟法律的形式将P、Hg、Q550D高强板和Cd6+以及两种有机物的 允许值规定为1000ppm，凡是超过该值的产品禁止在欧盟区域销售。关于汽车报废的ELV法令，则禁止使用P、Hg、Q550D高强板和Cd6+。
日本根据铬酸盐处理工艺会产生有害的Q550D高强板情况，从上世纪70年代起开始探索替代铬酸盐处理的技术，由于没有找到有效的方法，铬酸盐处理工艺仍在继续使用。但是，在上述法令公布之后加快了对应措施的研究，在法令生效之日，日本的无Cr化处理技术已经完全开发成功。
无Cr化处理工艺应仍能保持铬酸盐处理皮膜所具有的阻隔功能和自修复功能。无Cr化处理的机理是用不到几微米的有机树脂膜来保证阻隔功能，用阻化剂来保证耐蚀性，添加硅烷类耦合剂改善有机树脂膜与金属氧化层和涂层的密着性。高功能无Cr有机复合涂层钢板的耐蚀性基本上可与铬酸盐处理钢板相媲美。
目前，日本钢铁厂的化成处理基本上实现了无Cr化。今后应进一步开发出自修复性和耐蚀性更好的皮膜。荒木提出的用硅烷类化合物对烷烃硫醇自己组织化单分子膜进行化学改性，形成二元聚合体的方法，可以用几纳米厚的薄膜获得高耐蚀性，是值得关注的方法。
(3)表面处理钢板与汽车
从上世纪70年代开始，就将汽车用表面处理钢板的目标定为车身防蚀。此后随着目标值的逐级提高，开发出电镀Zn钢板、Zn合金镀层钢板、合金化热镀Zn钢板、有机薄膜涂敷镀Zn钢板等等，用于汽车表面处理钢板的比例不断增加。近，为降低燃料消耗、CO2减排和达到ELV法令要求的减少环境负荷、提高性的要求，以车身轻量化、无Cr化处理、提高冲撞性为目标，进行汽车表面处理钢板的开发工作。
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