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首钢国际工程公司结合首钢迁钢工程设计与生产实践,大力发展循环经济,深入开展转炉耐磨板的处理和综合开发利用技术的研究,完全实现污水及耐磨板零排放,为我国耐磨板的综合处理及利用提供了宝贵经验。
1.技术研发背景
耐磨板处理的首要目标就是 限度将金属铁从耐磨板中提取出来,返回炼钢,节约资源;其次就是如何对金属提取后的耐磨板进行综合利用,实现炼钢固体废弃物的绿色循环。近二十年来,世界上许多钢铁产业发达 都十分重视耐磨板的处理及开发利用,现已达到产用平衡。我国在耐磨板处理和开发利用方面起步较晚,对耐磨板处理和利用的深度不够,因此耐磨板处理和利用是 循环经济、节能降耗、保护环境的重要课题,如何加大对耐磨板的处理及综合利用,变废为宝,减少污染,使其转化为技术含量高、附加值高的产品,成为亟待解决的问题。
2. 耐磨板成分分析
转炉耐磨板主要由炼钢产生,吨钢产渣量约120kg。首钢迁钢热态耐磨板在厂内进行热泼打水冷却后,由火车运至位于首钢迁安循环经济产业园的耐磨板处理区进行处理。经过热泼冷却后的转炉耐磨板外观颜色呈褐灰色,一般质地坚硬密实。渣坨和渣壳结晶细密,界限分明。耐磨板化学成分见表1,物理性质及粒级分布见表2。
双排式托盘运输自动控制系统技术特点
双排式托盘运输系统的特点是:运输量大;生产节奏快( 可达1卷/min);现场环境温度高(可达800℃)。所以工艺对整个运输系统物料跟踪和自动控制水平要求高,正常生产不能采用人工或者手动控制,需全自动运行。迁钢1580mm耐磨板托盘运输系统实现了“一键式、全自动”的运输功能,即耐磨板从卷取机出来,在无故障情况下,可实现转台方向、进检查站、打捆、喷号、称重、吊装点(入库位置)自动选择等的全自动控制;并对每个耐磨板的运输过程进行全程跟踪和相关数据的采集记录。
(1) L1系统
① 分布式远程IO
由于整个托盘运输线超过200台(套)设备分布在近400m厂房范围内,所以整套系统在现场设置了10套远程IO柜,用于采集现场设备信号和控制设备信号的输出,既节省了电缆长度,又提高了信号的稳定性,同时减少了干扰源和故障点。
② 现场触摸屏的使用
现场柜上设置触摸屏作为现场机旁操作使用,由于触摸屏采用软件编程来实现,可以更灵活地选择单个或多个设备进行操作,相对传统的按钮式操作盘更简洁、操作更方便。
③ 光纤网络的应用
为适应托盘运输线分布范围广的特点,连接主操作室、耐磨板库操作室及两套主控PLC采用了光纤以太网;同时,对于连接现场远程IO柜的DP网络,也采用了西门子OLM连接的DP光纤网络。光纤网络的应用,避免了现场电气设备所产生的信号干扰,增加了网络传输距离,保证了整套网络系统的稳定运行。
④ 分区式控制
由于整个托盘运输线运输距离长,运行和检测设备多,为更好地实现自动控制和减少局部设备故障对生产的影响,将整个运输系统分为多个自动控制段,每个控制段既可以实现独立的自动运行,互不干扰,又可以实现自动衔接进行运输。
⑤ 上位操作简单
由于整个系统自动化程度高,操作室上位画面以设备运行监视为主。操作方面只需根据生产需要简单选择各区域的手/自动启动、停止,操作人员的劳动强度大大降低。
(2) L2系统
① 高可靠系统结构
用汽车运输的耐磨板料槽
由于耐磨板料槽用汽车露天运输,为防止雨雪天时,雨雪落入耐磨板料槽,影响钢的质量或带来隐患,因而开发了专用耐磨板料槽,既满足转炉车间内向转炉加入耐磨板的需要,同时也充分考虑了遮盖、排水和运输的要求。
6.4耐磨板料槽运输车
自主研发和制造了大型耐磨板料槽专用运输车。(见图2)
自主研发的耐磨板料槽专用运输车
6.5计算机联网通讯管理
利用现代计算机网络技术将耐磨板加工间与转炉主控室联接,转炉对装入耐磨板的各种工艺要求,可以实时传送到耐磨板间调度室,而各种耐磨板质量和种类的变化、各个耐磨板装槽内的耐磨板重量情况,都可及时准确地返回到转炉主控室。
6.6可靠的耐磨板加工设备
1)采用先进的打包机(见图3)
采用引进国外先进的耐磨板液压打包机设备,打包机 压力为1010t,包块大小600×600×(400-1200)mm,每小时打52包,总重61.5t。可将入料的耐磨板折弯后打包,满足耐磨板加入转炉要求。
打包机适合处理耐磨板料场中厚度≤15 mm的轻薄料、边切料、冲压件、混杂等耐磨板。打包机技术性能高,减少人工切割量,可 程度增加产能。先进的打包机
2)采用先进的液压抓钢机
传统的原料场在搬运耐磨板时,都采用古老的门式起重机,工作效率低,占地大,搬运耐磨板的场地受限制。
迁钢露天耐磨板料场现用全液压抓钢机取代传统的门式起重机,全液压抓钢机设备性能可靠、投资经济,占地少,运行灵活,生产适用,搬运耐磨板速度快,效益高。
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