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无缝方管是一种具有中空截面周边没有接缝的长条钢材。钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。无缝方管是一种具有中空截面周边没有接缝的长条钢材。钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等。
1.无缝方矩管的性能指数分析-塑性；塑性是指金属材料在载荷作用下，产生塑性变形( 变形)而不破坏的能力。2.无缝方矩管的性能指数分析-硬度；硬度是衡量金属材料软硬程度的指针。目前生产中测定硬度方法常用的是压入硬度法，它是用一定几何形状的压头在一定载荷下压入被测试的金属材料表面，根据被压入程度来测定其硬度值。常用的方法有布氏硬度(HB)、洛氏硬度(HRA、HRB、HRC)和维氏硬度(HV)等方法。3.无缝方矩管的性能指数分析-疲劳；前面所讨论的强度、塑性、硬度都是金属在静载荷作用下的机械性能指针。实际上，许多机器零件都是在循环载荷下工作的，在这种条件下零件会产生疲劳。途还需有其他截面形状的异型钢管。
Q345B无缝方管焊接残余变形现象的产生机理:Q345B无缝方管焊接处理过程，经常会产生焊接焊接残余变形的现象，下面小编为大家讲解一下：产生上述现象的原因：热输入引起材料不均匀局部加热，使焊缝区熔化，而熔池毗邻的高温区材料的热膨胀则受到周围材料的限制，产生不均匀的压缩塑性变形。在Q345B无缝方管冷却过程中，已发生压缩塑性变形的这部分材料又受到周围材料的制约，不能自由收缩，在不同程度上又被拉伸而卸载；与此同时，熔池凝固，金属冷却收缩也产生了相应的收缩拉应力和变形。这种随焊接热过程而变化的内应力场和构件变形，称为瞬态应力与变形。在室温条件下，焊后残留于构件中的内应力场和宏观变形称为焊接残余应力与焊接残余变形。
Q235B方管，是Q235B热轧或冷轧带钢经过工艺处理卷制而成的方形体的管型。它是种很多种材质的物质都可以形成方管体，一般是把带钢经过拆包，平整，卷制需要的尺寸，焊接形成，可根据需要长度定尺。常用米数是6米 和12米，包装支数根据方管口径大小而定。方管在现货方面以大规格居多在10*10*0.8-1.5~~500*500*10-25，方管用途为结构方管，装饰方管，建筑方管，机械方管等 常用的方法有布氏硬度（HB）、洛氏硬度（HRA、HRB、HRC）和维氏硬度（HV）等方法。强度、塑性、硬度都是金属在静载荷作用下的机械性能指针。实际上，许多机器零件都是在循环载荷下工作的，在这种条件下零件会产生疲劳。途还需有其他截面形状的异型钢管。
镀锌方管在穿孔过程中以下几个因素对内折也存在影响，1、穿孔变形参数对内折的影响，钢管产生折叠也与穿孔过程有一定关系，穿孔过程参数设定、工具设计等对产生折叠有一定影响，管坯中心区的破裂不仅与轧辊中的总压下量和顶头前总压下量有关，而且与管坯转半周时的局部压下量有关。2、穿孔温度对内折的影响，：随着温度的提高，材料塑性提高，临界压下量随温度的提高而增大，但如果是采用 浇铸温度浇铸的管坯，穿孔温度在一定范围内变化时内折是没有明显变化的。3、加热时间与内折的关系，在出炉温度一定时延长加热时间对内折影响不大，但外折数量却明显增大，原因是加热时间越长晶粒长大越厉害，而且是表层更明显，使组织性能变坏产生外折。4、工具对内折的影响，顶头对内折也有一定影响，例如，顶头鼻部的使用可以降低自身孔腔形成，改善内表面质量，另外顶头的形状对质量也有一定影响，锥形顶头会使从顶头尖部到孔型部分压下量增大，这对荒管有不良影响;球形顶头则能保证荒管沿送进方向压下量降低，改善荒管质量。 的顶头形状应该是能保证沿变形区长度方向荒管壁厚压下量不变。
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方管的冶炼质量要求很高，需要严格控制硫、磷、氢等含量以及非金属夹杂物和碳化物的数量、大小和分布状况，因为非金属夹杂物和碳化物的数量、大小和分布状况对方管的使用寿命影响很大，往往轴承的失效就是在大的夹杂或碳化物周围产生的微裂纹扩展而成。夹杂物的含量和钢中氧含量密切相关，氧含量越高，夹杂物数量就越多，寿命就越短。夹杂物和碳化物粒径越大、分布越不均匀，使用寿命也越短，而它们的大小、分布状况与使用的冶炼工艺和冶炼质量密切相关，现在生产方管的主要工艺是连铸以及电炉冶炼 电渣重熔工艺冶炼，还有少量采用真空感应 真空自耗的双真空或 多次真空自耗等工艺来提高方管的质量。冷拔镀锌方管用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6——13.5吨，钢卷内径为610mm。
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