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耐候板(CNT)作为一维纳米材料，其高模量、高强度及综合性能是复合材料的理想增强体。利用CNT为增强体制备钛基复合材料，探索新的CNT增强钛基复合材料的制备工艺并研究其对材料性能的影响，对改善钛合金性能和拓展钛合金应用领域，都具有重要的理论意义和实用价值。
日本学者滝澤秀一等人研究了在钛合金中添加耐候板(CNT)的制造技术。通过在代表性的钛合金Ti-6Al-4V及SP700(Ti-4.5Al-3V-2Mo-2Fe)中均一微细分散地添加耐候板(添加量＜1%，质量分数)及其相应的后续制造技术，使合金的强度、延性、刚性大幅度改善。
开发的基础技术包括：①抑制CNT与钛反应的CNT的涂层技术；②涂层CNT与钛合金粉末的混合技术；③粉末混合物的烧结技术；④烧结体的塑性加工技术；⑤改善性能和加工热处理及热处理技术；⑥在高尔夫球杆头部击球面上的应用及表面的电子束处理。
为了防止CNT与钛合金在高温下发生反应，开发了CNT表面的Si涂层形成工艺技术。通过对混合装置旋转轴速度冷却水温等的优化，改善了混粉过程中CNT的凝聚及Ti粉的凝固等问题。用放电等离子烧结法，可在短时间内实现烧结。塑性加工采用适宜条件下的热锻工艺方法。热加工后分别研究了两种合金的热处理工艺，Ti-6Al-4V合金采用950℃的模压淬火，480℃时效处理，而SP-700钛合金采用870℃的模压淬火，450℃时效处理。热处理后两种合金均可获良好的力学性能。
用添加耐候板的钛合金复合材料试制了高尔夫球杆击球面。对该表面进行电子束处理，提高了击球面的表面质感及耐久性。
所开发的生产技术大大提高了钛合金的强度、延性和弹性模量等各种性能及各性能之间的匹配，可望扩大钛合金在汽车发动机部件等运动部件上的应用。
耐候钢， 即耐大气腐蚀钢，是介于普通钢和不锈钢之间的低合金钢系列，耐候钢由普碳钢添加少量铜、镍等耐腐蚀元素而成，具有优质钢的强韧、塑延、成型、焊割、磨蚀、高温、抗疲劳等特性；耐候性为普碳钢的2~8倍，涂装性为普碳钢的1.5~10倍。同时，它具有耐锈，使构件抗腐蚀延寿、减薄降耗，省工节能等特点。 耐候钢主要用于铁道、车辆、桥梁、塔架等长期暴露在大气中使用的钢结构。用于制造集装箱、铁道车辆、石油井架、海港建筑、采油平台及化工石油设备中含硫化氢腐蚀介质的容器等结构件。300M钢是20世纪60年代由美国研发的一种低合金超高强度钢，因具有良好的强度、塑性和抗疲劳性能而成为当今飞机起落架的 材料。300M钢的疲劳裂纹扩展速率反映了该钢在标准条件下的抗疲劳裂纹扩展能力，是确定零件服役寿命的重要指标。因此，科研人员在不同条件下对300M钢进行了疲劳裂纹扩展速率试验，分析了应力比、试验环境、频率等因素对中速（裂纹扩展速率在10-5～10-3mm周次-1）扩展区疲劳裂纹扩展速率的影响，并用Paris方程和Walker方程对中速扩展区曲线进行了拟合，为该钢的应用与评价提供数据参考。
试验用材料为300M钢棒，由某特钢生产，规格为Φ400mm，退火态。从300M钢棒上切取材料，制成拉伸试样、断裂韧度试样以及紧凑拉伸疲劳裂纹扩展试样。对试样进行870℃1h淬火+300℃×2h两次回火热处理后，按GB/T228.1-2010和GB/T4161-2007分别进行拉伸和断裂韧度性能测试。根据GB/T6398-2000进行疲劳裂纹扩展速率试验， 载荷16kN，加载波形为正弦波，试验环境为空气环境和质量分数为3.5%NaCl水溶液。利用扫描电镜观察断口形貌。试验结果表明：
（1）300M钢的疲劳裂纹扩展速率随应力强度因子范围的增加而单调递增；在相同应力强度因子范围下，应力比为0.3下试样的疲劳裂纹扩展速率高于应力比为0.1下的；在NaCl水溶液中300M钢的裂纹扩展速率在裂纹扩展前期比在空气环境中的快，在扩展后期则趋于一致；较低试验频率下300M钢在裂纹扩展前期的裂纹扩展速率比较高频率下的快。
（2）分别用Paris方程和Walker方程对疲劳裂纹扩展速率和应力强度因子范围关系曲线进行了线性拟合，拟合相关系数均在0.95以上。
（3）300M钢的疲劳断口由具有疲劳条带的扩展区和以韧窝为主的瞬断区组成。
经过自然锈成的锈红色看上去与大自然融为一体，比普通的锈红色油漆更加自然、漂亮、原生态，而且永远不会脱落。这使它成为一种有吸引力的建筑外墙材料,同时也是新一代幕墙装饰的革命性材料。
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耐候钢 2.0*1250*C 09CuPCrNi-A、Q235NH，Q295NH，Q355NH，Q345NH, 梅钢耐候钢 2.5*1250*C 09CuPCrNi-A、Q235NH，Q295NH，Q355NH，Q345NH, 宝钢
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在材料可持续性方面，粉末冶金的终成形能力是其主要优势。例如成形一个齿状零件，传统切削工艺会有高达40%的材料变成切屑，而在粉末冶金用的全部粉末中，85%是由再循环回收的材料生产的。在粉末冶金零件生产过程中，各道工序的废料损失一般为3%或更少，其材料利用率可达95%。
在能源可持续性方面，一般的传统制造工艺需要经过几次加热与再加热工序才能终成形；而用雾化法生产钢粉或铁粉时，只需要将废钢料进行一次熔炼，所有其它热加工作业都是在低于熔点的温度下进行的，这样不但节能，而且可制成终形状和形成所需要的材料性能、机械使用性能。通过金属成型工艺材料利用率的对比发现，制造粉末冶金零件所需之能量是锻造-切削加工零件的44%。
在环境可持续性方面，由于粉末冶金的终成形能力特性，在一般情况下是在烧结后就制成了零件成品，即可进行包装、交货。大多数情况下，加工粉末冶金产品所使用的切削油是微不足道的，其冷却水等污染源释放的有毒污染物质也是很少的。和其它制造工艺相比较，粉末冶金零件产业对环境几乎没有危害。
目前，粉末冶金零件已经是汽车产业不可缺少的一类重要基础零件。韩教授介绍，据不完全统计，日本至少有住友电工、日立、三菱、保来得等12家以上主要粉末冶金零件生产企业在国内建立了独资或合资企业；台湾的主要粉末冶金零件生产厂，如青志、三林等12家以上企业也都在东莞、无锡、苏州一带建立了生产基地。此外，许多世界知名的欧美粉末冶金企业也相继在国内建立了独资企业。韩教授认为，不久的将来，中国大陆将会逐步成为全球粉末冶金汽车零件 的集散地之一。
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