酸洗脱脂20#无缝钢管工艺

				 


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利用方法:1.如不锈钢、碳钢管件、无缝管油污较重，应预先除油。2.将酸洗钝化液倒入PVC槽或用PP槽，将不锈钢工件管件放进槽里泡5-30分钟即可。3.用自来水洗涤洁净即可。须要冲洗洁净。4.将废水中合处置,加碱性石灰水或氢氧化钠等中和,使PH值靠近7时再排放.对情况无影响。5.处置后的不锈钢钢工件进步碳钢耐腐化性防锈结果受工件材质、外貌状态，天气、大气污染状态以及稀释用水水质、施工方法、工件堆垛方法等诸多因素的影响。6：酸洗钝化液作业必须在室外或透风精良的室内。7：操纵职员戴好劳动掩护用具后操纵，严禁皮肤与酸洗钝化液打仗。如误触，需立刻用净水冲洗即可。8：酸洗钝化处置所用的容器和东西都应是耐酸腐化的塑料槽体。9：酸洗钝化液要处置的渣滓物和废水要实时用石灰乳或氢氧化钠中和处置以防备污染情况。10：请勿在强阳光下操纵，防备不锈钢酸洗钝化液晒干，影响钝化结果

酸洗钝化主要有碱洗、酸洗和钝化三个主要步骤，其中各个步骤的目的是：1）碱洗是为了去除管道系统内壁的油脂2）酸洗的目的是使用酸液腐蚀管道内壁，将管道内壁焊缝处的焊接热影响区洗除，经酸洗后的管道内壁已露出管道本身的原材，管道内表面固有的部分保护层已被去除。3）管道的钝化正是在管道内壁形成致密的氧化铬钝化膜。不锈钢工件经切削加工后表面上通常会残留铁屑、钢末及冷却乳液等污物，会使不锈钢表面出现污斑与生锈，因此应进行脱脂除油，再用清洗，既去除了铁屑钢末，又进行了钝化。焊接前后的清洗及酸洗钝化由于油脂是氢的来源，在没有油脂的焊缝中会形成气孔，而低熔属污染(如富锌漆)焊接后会造成开裂，所以不锈钢焊前必须将坡口及两侧20mm内的表面清理干净，油污可用【bingtong】擦洗，油漆锈迹应先用砂布或不锈钢丝刷。




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①操作过程

水洗：用压力不低于0.5MPa的常温水冲洗管子内外壁污泥一脱脂去油；用3%的苛性钠溶液加温到80℃浸渍2h→水洗；用压力不低于0.5MPa的常温水冲洗→第二次脱脂去油；用磷酸三钠、碳酸钠、水玻璃、石油黄酸6%加热至70～90℃浸渍30min→热水洗；用50℃～60℃温水浸渍3～5min→酸洗；用15%的硫酸和0.2%的抑制剂溶液在常温下浸渍2h→水洗；用不低于0.5MPa压力的水冲洗管子内外壁的残余酸液和墨灰，使PH值达到6～7，冲净为止→中和；用5%～6%碳酸铀在常温条件下浸渍10～15min→水洗；条件同上→18%→铬酐5%～6%浸渍1～2min去灰→铬酐20%→25%浸渍1～2h第二次去灰→水洗；在常温条件下浸渍2～3min，→钝化；用亚钠5%～6%，氢氧化钠3%动态浸渍10～15min→热水洗；用50℃—60℃的热水上下反复浸渍15min→干燥；用洁净的热压缩空气快速干燥→检验；目测检查管子内外表面，可用手电筒照射或解剖检查管子内腔也可用白布擦拭，无明显的铁锈和黑灰→封口；管子先包一层塑料布再包一层再生布→刷底漆；立即刷  遍底漆→保管；无缝钢管酸洗钝化把酸洗钝化后的管子堆放在干燥通风良好的地方，防止空气湿度过大或淋雨，以免再次生锈。

	 




	管道酸洗方法

管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。

（1）槽式酸洗法。将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。

  （2）管内循环酸洗法。在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。

酸洗钝化步骤：

     1）酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。由络合剂、渗透剂、悬浮剂和活性缓冲剂构成一种特殊条件下的清洗剂。该清洗剂溶解污垢的能力强，与污垢作用时间短，对设备无腐蚀，操作方便而且除垢率可达95％以上。

     2）在络和清洗过程中，应投加缓蚀剂、还原剂、助溶剂、铜离子抑制剂等助剂。并在清洗时挂入与清洗设备材质相同或相似的标准腐蚀指示片和监视管段，以便随时监测。

     3）系统恢复循环后，保持液位循环，当无误时加入缓蚀剂，等缓蚀剂循环均匀后缓慢加入酸洗剂和其它助剂。

     4）在络和清洗中，应定时取样分析清洗液浓度、铁离子浓度及定期进行反向循环，同时进行放空和导淋，以免产生气阻和导淋堵塞。

磷化处理零件经热处理后变为黑色，硬度均匀、耐磨、滑动特性好、热稳定性好。与镀铬相比，磷化处理膜在重载荷下也不会发生剥落。

	 
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