NM360耐磨板多少钱

				 


以下是:NM360耐磨板多少钱的产品参数 

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我们的NM360耐磨板多少钱视频将带您走进产品的生产线，让您亲眼见证产品的每一个制作环节和工艺细节。

以下是:NM360耐磨板多少钱的图文介绍 


双排式托盘运输自动控制系统技术特点

双排式托盘运输系统的特点是：运输量大；生产节奏快（  可达1卷/min）；现场环境温度高（可达800℃）。所以工艺对整个运输系统物料跟踪和自动控制水平要求高，正常生产不能采用人工或者手动控制，需全自动运行。迁钢1580mm耐磨板托盘运输系统实现了“一键式、全自动”的运输功能，即耐磨板从卷取机出来，在无故障情况下，可实现转台方向、进检查站、打捆、喷号、称重、吊装点（入库位置）自动选择等的全自动控制；并对每个耐磨板的运输过程进行全程跟踪和相关数据的采集记录。

(1) L1系统

① 分布式远程IO

由于整个托盘运输线超过200台(套)设备分布在近400m厂房范围内，所以整套系统在现场设置了10套远程IO柜，用于采集现场设备信号和控制设备信号的输出，既节省了电缆长度，又提高了信号的稳定性，同时减少了干扰源和故障点。

② 现场触摸屏的使用

现场柜上设置触摸屏作为现场机旁操作使用，由于触摸屏采用软件编程来实现，可以更灵活地选择单个或多个设备进行操作，相对传统的按钮式操作盘更简洁、操作更方便。

③ 光纤网络的应用

为适应托盘运输线分布范围广的特点，连接主操作室、耐磨板库操作室及两套主控PLC采用了光纤以太网；同时，对于连接现场远程IO柜的DP网络，也采用了西门子OLM连接的DP光纤网络。光纤网络的应用，避免了现场电气设备所产生的信号干扰，增加了网络传输距离，保证了整套网络系统的稳定运行。

④ 分区式控制

由于整个托盘运输线运输距离长，运行和检测设备多，为更好地实现自动控制和减少局部设备故障对生产的影响，将整个运输系统分为多个自动控制段，每个控制段既可以实现独立的自动运行，互不干扰，又可以实现自动衔接进行运输。

⑤ 上位操作简单

由于整个系统自动化程度高，操作室上位画面以设备运行监视为主。操作方面只需根据生产需要简单选择各区域的手/自动启动、停止，操作人员的劳动强度大大降低。

(2) L2系统

① 高可靠系统结构



云南玉溪景博钢材有限公司坐落于中国的 耐磨板生产基地--云南玉溪，是一家专业生产、研发、销售 耐磨板厂家， 经过多年的不懈努力，云南玉溪景博钢材有限公司凭着产品优良的品质，精致的制造工艺、规范的管理和完善的服务，赢得了广大客户的信赖和支持。


迁钢4000m3高炉制粉喷耐磨板

首钢国际工程公司设计的迁钢3号高炉，有效容积4000m3，设计耐磨板比正常190kg/tHM，设备能力可达250kg/tHM。在原有耐磨板场基础上进行改造，新建1座配耐磨板间，设置10个圆筒仓，可同时满足厂区内3座高炉24h连续正常喷吹原耐磨板需要；原耐磨板运输本次选用管式皮带机运耐磨板，相比传统皮带机原耐磨板运输，解决了长距离运输时皮带机通廊布置困难和转运站多的问题，同时管式皮带机还具有占地面积小，环保清洁，允许上行或下行皮带同时两个方向输送以及多点物料输入，并可以根据地形位置进行空间曲线布置等优点，而且减少建设费用和时间，此外在厂房东侧还备有一条大倾角皮带机可临时使用汽车进行上耐磨板；新建制粉喷吹厂房，采用直接喷吹工艺，即制粉喷耐磨板同建在一座厂房内，制粉选用弹簧加载的中速磨耐磨板机和一次布袋耐磨板粉收集器收粉，制粉能力可达75t/h；喷吹系统形式为并列喷吹罐布置、单管路加耐磨板粉分配器，其中引进一些先进的设计理念，如采用全自动喷吹控制、喷耐磨板支管耐磨板粉均匀分配等。另外，为保证喷吹气使用稳定设有单独喷耐磨板空压站，且在厂房内设有压缩空气和氮气缓冲储气罐。

该工程投产三年多来，运行良好，各生产指标达到或超过预期水平。




	作 用：主要是在需要耐磨的场合或部位提供保护，使设备寿命更长，减少维修带来的检修停机，相应的减少资金的投入。

性 能：屈服在800多，抗拉强度在1000上。

NM360耐磨钢板应用如下：

工程机械、矿山机械、煤矿机械、环保机械、冶金机械等制造企业已联合天津市聚鑫众旺实业公司与舞钢合作生产用于挖掘机、装载机、推土机铲斗板、刃板、侧刃板、刀片、破碎机衬板、叶片建设项目的nm360钢板5000余吨。在出口美国、加拿大、澳洲、印度、欧洲的前景一片看好。

技术研发背景

高炉炼铁生产成本占整个耐磨板联合企业生产成本约50%以上，炼铁工序能耗占整个耐磨板制造流程能源消耗约70%。因此，降低炼铁生产环节的能耗，提高其二次能源回收利用率具有重要意义。

炼铁生产的副产品高炉煤气是耐磨板联合企业中很重要的二次能源。高炉煤气必须经过净化后才能利用，传统的煤气净化方法是湿法除尘，湿法除尘之后采用炉顶煤气余压发电（TRT）技术回收高炉煤气的压力能和部分热能，将其转化为电能，该部分能量约为高炉鼓风机能耗的30%-40%，因此回收这部分能量具有显著的经济效益。

传统的湿法除尘技术工艺成熟，运行稳定，除尘效率较高，可是使用过程中存在一系列弊病，例如耗水量大，耗电量高，降低煤气热值，TRT发电量低，占地大，还存在着水污染等环境污染。以上湿法除尘存在的一系列重大缺陷，是其所无法解决的。因此，采用高炉煤气全干法除尘技术已是大势所趋。

2、首钢国际工程公司高炉煤气干法除尘技术研发历程

从20世纪90年代开始，首钢国际工程公司就致力于高炉煤气脉冲干法除尘技术的开发和设计。2004年，首钢国际工程公司在首秦1200 m3高炉上成功设计应用高炉煤气脉冲干法袋式除尘技术，带动了国内耐磨板行业大型高炉煤气脉冲干法除尘技术的应用，大大提高了高炉煤气能源的回收利用，带来显著的经济效益和社会效益。之后，该技术又成功应用在迁钢2650 m3高炉上，各项指标均达到设计标准，取得了节能、节水和环保效果。

目前，首钢京唐5500 m3特大型高炉也采用了高炉煤气全干法袋式除尘技术，摒弃了特大型高炉一直采用的湿法除尘工艺，创造了高炉煤气全干法技术在特大型高炉上成功应用的世界新记录，为世界耐磨板行业节能环保做出了突出贡献。

首钢国际工程公司开展的长寿集约型冶金煤气全干法除尘工艺技术开发课题，获得了  科技部“十一五”重点科技支撑计划支持。  住房和城乡建设部批准了由首钢国际工程公司主编的《高炉煤气干法袋式除尘设计规范》  标准，编号为GB50505-2009，该标准自2009年12月1日起实施。该项  标准的发布实施，奠定了首钢国际工程公司在国内高炉煤气全干法除尘技术研究应用领域的领先地位，进一步提高了首钢国际工程公司的核心竞争力。

	 


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