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传统的耐磨板供应方式
传统的耐磨板作业工序是在耐磨板加工间内加工好耐磨板，分类堆存，储存量一般为炼钢厂20-30d的用量。用火车或汽车将耐磨板从耐磨板加工间运到炼钢厂的耐磨板跨内分类储存，车间内耐磨板储存量一般为炼钢车间5-7d的用量。当转炉需要耐磨板时，按转炉冶炼工艺要求，用电磁吊将不同类型和重量的耐磨板装入料槽，再用过跨车将耐磨板槽运到加料跨，用双小车起重机将耐磨板加入转炉。空耐磨板料槽返回备用。
传统炼钢厂的耐磨板跨布置分为两种，一是中小型转炉炼钢厂把耐磨板与加料布置在同一跨，有利于运输，运输距离短；二是大型转炉炼钢厂一般都布置在两跨，即在加料跨外再另设耐磨板跨，采用过跨车方式运输。两种方式均存在占地面积大，环境污染严重，人力占用多的问题。
5.2迁钢公司的耐磨板供应方式
在工程总体规划设计时，首钢国际工程公司炼钢专业技术团队提出大胆设想，摒弃传统的“加工间和装运称量间各自分开”的设置方式，而是将集耐磨板储存、分类、加工、装槽、称量及运输于一体的新工艺布置方式和优化的工艺路线应用于大型炼钢厂。
在炼钢厂附近设置耐磨板加工间，转炉炼钢所需耐磨板，由公司统一收集、外购，在耐磨板间加工到满足冶炼入炉标准，分类存放。根据冶炼工艺要求，将耐磨板装入耐磨板料槽，由专用耐磨板运输车将装有耐磨板的耐磨板料槽运至炼钢厂加料跨，采用耐磨板专用起重机将耐磨板加入转炉。
6. 迁钢公司耐磨板供应方式的主要设计特点
6.1在线称量装置
在耐磨板加工间内设置4套抗冲击能力很强的地坑式抗冲击电子称，用于耐磨板称量，耐磨板称量采用边加料边称量方式，确保耐磨板重量的准确性。
6.2专用耐磨板槽吊车
在成品跨内设置大型双卷扬带双龙门钩的吊车，完成将空耐磨板料槽放置在称量装置上和将重耐磨板料槽放置到汽车上的作业工序。此大吊车的作业率虽然不高，但作用至关重要，此吊车作业的好坏直接关系到转炉生产的效率。
由于在耐磨板配料间内，吊车作业环境较好，工作级别和天车作业率都不高，保证了天车稳定运行，从而保证了转炉冶炼的正常生产运行需要。
我们从 耐磨板类型和客户需要出发，充分于施工工艺相结合，我们严格按照《 耐磨板质量标准》，规范施工验收。为了让企业走上市场，我们坚信“质量是灵魂，技术是生命”的宗旨，尽力于每一个 耐磨板都能让客户满意，品质源于专业。
★★★★★ 河北秦皇岛景博钢材有限公司经营方针： 强化管理，技术创新。客户满意，力创。
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★★★★★ 河北秦皇岛景博钢材有限公司企业精神： 我们追求创新，在科技发展瞬息万变的时代，只有 耐磨板产品的不断创新，员工观念的不断更新，企业实力的不断跃升，企业的发展才能更好。
NM500耐磨板NM600钢板材质保证
技术装备研发和设计背景
耐磨板是转炉炼钢的主要原料之一，通常占装入量的10%-20%。为保证转炉冶炼高附加值产品，对耐磨板的质量和品种要求极为严格。当转炉冶炼不同钢种时，对加入耐磨板的成分和规格都有严格要求，耐磨板质量好坏和加入量都将直接影响转炉炼钢工艺操作、产品质量、产量等技术经济指标。为确保炼钢有准确的耐磨板加入量，更便于炼钢生产组织，操作稳定、实现过程自动控制，增加高附加值产品，提高炼钢生产率，就必须保证炼钢有合适的铁水耐磨板比和准确的耐磨板加入量。
耐磨板的主要来源是厂内自产耐磨板和外购耐磨板。随着工业发展，目前社会上的工业耐磨板越来越多。从节约冶炼成本和遵循循环经济的理念出发，为充分利用各种耐磨板资源，提高转炉技术经济指标，就必须做好耐磨板的加工管理工作。自建耐磨板加工间，通过分选、切割、剪切、打包等方法将不合格耐磨板加工成合格耐磨板，供转炉使用。节约成本，提高钢厂经济效益。
首钢国际工程公司根据迁钢现有场地条件，设计分期分批建3个耐磨板加工间，完成耐磨板的切割、打包、分类、储存、配送等功能，可实现每年约150万t合格耐磨板供应炼钢。
外购耐磨板一般为重型、中型、轻薄料和统料。目前华北地区耐磨板需求量较大，外购耐磨板以统料为主，只有少量中型耐磨板，堆比重小，且混杂存放，不能分类配送。主要存在以下问题：
? 外购耐磨板不干净，耐磨板表面如混入油污、泥沙、水泥、耐火材料、橡胶和炉渣等杂物，则会降低炉料的导电性，延长熔化时间，降低炉渣碱度以及钢和合金元素的收得率，油污还会增加钢中的氢含量；
? 耐磨板中如混有铅、锡、砷、锌、铜等有色金属，铅易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故；锡、砷和铜等杂质会使钢材产生“热脆”，恶化铸坯及钢材表面质量，增加“热脆”倾向；使低合金钢发生回火脆性；降低连铸坯的热塑性，在含氢气氛中引起应力腐蚀；严重降低耐热钢持久寿命及引起热应力腐蚀；严重恶化IF钢深冲性能等；
? 耐磨板中如有两端封闭管状物、封闭容器、易燃、易爆物、废旧武器等，在熔化过程中会发生爆炸；
? 耐磨板中的化学成分应明确，硫、磷含量应小于0.08%；耐磨板不准含有放射性物质等。
另外，外购耐磨板其尺寸、形状乃至密度也都很不规则，给运输、装料、熔化等都带来许多困难。为解决这些问题，必须采用不同的加工方法进行预先处理。重型耐磨板、中型耐磨板、小型耐磨板、统料型耐磨板，都需进行剪切才能成为合格耐磨板，轻料型耐磨板、轻薄耐磨板需要打包才能加入转炉，因此迁钢建立耐磨板加工间，对耐磨板进行分选、打包、剪切，是必要的、合理的。
炼钢对耐磨板的基本要求是杂质尽可能少，耐磨板越干净，炼出的钢水品质就越高，而且成本低。因此做好耐磨板在入炉前的分类、加工、整理工作非常重要， 能从耐磨板回收源头做起，至少在配料前做到把含有不同元素的耐磨板进行分类，保证耐磨板干燥，减少锈蚀，各类非金属物等。
作 用：主要是在需要耐磨的场合或部位提供保护，使设备寿命更长，减少维修带来的检修停机，相应的减少资金的投入。
技术研发背景
性 能：屈服在800多，抗拉强度在1000上。
NM360耐磨钢板应用如下：
工程机械、矿山机械、煤矿机械、环保机械、冶金机械等制造企业已联合天津市聚鑫众旺实业公司与舞钢合作生产用于挖掘机、装载机、推土机铲斗板、刃板、侧刃板、刀片、破碎机衬板、叶片建设项目的nm360钢板5000余吨。在出口美国、加拿大、澳洲、印度、欧洲的前景一片看好。
高炉炼铁生产成本占整个耐磨板联合企业生产成本约50%以上，炼铁工序能耗占整个耐磨板制造流程能源消耗约70%。因此，降低炼铁生产环节的能耗，提高其二次能源回收利用率具有重要意义。
炼铁生产的副产品高炉煤气是耐磨板联合企业中很重要的二次能源。高炉煤气必须经过净化后才能利用，传统的煤气净化方法是湿法除尘，湿法除尘之后采用炉顶煤气余压发电（TRT）技术回收高炉煤气的压力能和部分热能，将其转化为电能，该部分能量约为高炉鼓风机能耗的30%-40%，因此回收这部分能量具有显著的经济效益。
传统的湿法除尘技术工艺成熟，运行稳定，除尘效率较高，可是使用过程中存在一系列弊病，例如耗水量大，耗电量高，降低煤气热值，TRT发电量低，占地大，还存在着水污染等环境污染。以上湿法除尘存在的一系列重大缺陷，是其所无法解决的。因此，采用高炉煤气全干法除尘技术已是大势所趋。
2、首钢国际工程公司高炉煤气干法除尘技术研发历程
从20世纪90年代开始，首钢国际工程公司就致力于高炉煤气脉冲干法除尘技术的开发和设计。2004年，首钢国际工程公司在首秦1200 m3高炉上成功设计应用高炉煤气脉冲干法袋式除尘技术，带动了国内耐磨板行业大型高炉煤气脉冲干法除尘技术的应用，大大提高了高炉煤气能源的回收利用，带来显著的经济效益和社会效益。之后，该技术又成功应用在迁钢2650 m3高炉上，各项指标均达到设计标准，取得了节能、节水和环保效果。
目前，首钢京唐5500 m3特大型高炉也采用了高炉煤气全干法袋式除尘技术，摒弃了特大型高炉一直采用的湿法除尘工艺，创造了高炉煤气全干法技术在特大型高炉上成功应用的世界新记录，为世界耐磨板行业节能环保做出了突出贡献。
首钢国际工程公司开展的长寿集约型冶金煤气全干法除尘工艺技术开发课题，获得了 科技部“十一五”重点科技支撑计划支持。 住房和城乡建设部批准了由首钢国际工程公司主编的《高炉煤气干法袋式除尘设计规范》 标准，编号为GB50505-2009，该标准自2009年12月1日起实施。该项 标准的发布实施，奠定了首钢国际工程公司在国内高炉煤气全干法除尘技术研究应用领域的领先地位，进一步提高了首钢国际工程公司的核心竞争力。
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