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首钢国际工程公司在带式焙烧机系统中主要技术创新点
3.1带式焙烧机主要技术创新点
(1)机头布料技术
带式焙烧机的布料设备包括生球布料和铺边底料两个部分。生球布料由3个设备联合组成:往复布料器—宽皮带—双层辊筛布料器。宽皮带的速度可调,其宽度一般比焙烧机台车宽300mm左右。在宽皮带上装有电子秤,随时测出给到台车上的生球量。边底料从铺底料槽分别通过边底料溜槽给到台车上,并用阀门调节给料量。铺底料槽装有称量装置,控制料槽料位。
由首钢国际工程公司自主创新开发的往复式布料器可以实现单行程布料功能,布料速度根据宽皮带机速可调节,保证生球布料方向垂直于宽皮带,而且在宽皮带上生球料厚均匀。此种布料形式相对于链箅机-回转窑工艺中的摆头皮带可降低生球转运次数和落差,有效保护生球质量,提高生球粒度合格率,保证在带式焙烧机上生球层具有较好的透气性,并降低厂房高度和占地面积。生球经宽皮带到双层辊筛,将不合格的大球和小球进行筛除, 将9-16mm的合格生球均匀布置到台车上。除此之外,双层辊筛筛分过程还可以起到提高生球质量、粒度均匀、表面光滑、粉末少的效果。
设计延长了辊式布料器工作面的有效长度(增加辊子数量),有助于提高生球布料的均匀性。因为随着生球在辊子上滚动行程的增加,生球在辊子上分布的均匀性也必然提高。
(2)改进的柔性传动技术
带式焙烧机传动选用进口产品,根据京唐耐磨板生产工况,对供货商提出相应的改进要求,并自主对安装方式进行设计改进,主要体现在:
① 采用BFT柔性传动减速机,实现调整好后整体出厂整体吊装,确保一次安装到位,现场不需要对齿轮位置进行调整。提高设备性,杜绝外界污染影响。
② 采用多点测控,同时在机旁显示和远程监视控制,方便岗位工人根据机旁显示及时发现和处理问题。增加设备可靠性。
③ 对传动增加测速装置,实行有效力矩保护。
④ 在焙烧机传动上首次采用外涨套连接,以适应大型焙烧机传递大扭矩的要求,同时避免传统内涨套容易损坏主轴表面问题,有效保护传动主轴。
⑤ 首次自主设计新型力矩平衡装置的基础安装连接底座,方便安装调整和更换。
(3)台车跑偏调整技术
为防止带式焙烧机台车跑偏,在大星轮的自由轮(非传动)端设有调整装置。需要时可以通过调整此装置,使主轴(自由端)前后移动一定距离以达到纠正跑偏。
(4)台车自动复位技术
尾部星轮安装在活动性框架上(摆架)。由于焙烧机是在热状态下工作,而台车与台架的热胀程度往往是不同的(材质不同),为使焙烧机在工作状态能自由伸缩,机尾都采用摆架形式。摆架作用之一就使吸收台车水平方向的线膨胀;摆架的另一个作用就是避免台车在尾部(由水平轨道向弯道和由弯道向水平轨道过渡之处)拉缝,这样不但了台车之间的冲击,而且也避免了耐磨板及碎料粉料的散漏和减少漏风。卸料时漏下的散料由散料漏斗收集,经散料溜槽排除。
甘肃定西景博钢材有限公司服务于多家企业单位, 耐磨板产品覆盖国内三十多个省、市地区。成熟的 耐磨板生产工艺,现代化的生产设备,完善的测试手段,以及良好的质量管理体系,确保给用户提供好品质、可靠、低价位、经得住考验的 耐磨板产品。秉承“用心生产”的企业情怀,立足 耐磨板市场、顺应时代、不断做强做优。
带式焙烧机与链箅机-回转窑耐磨板工艺在生球布料以前的工序(如配料、干燥、磨矿、混合、造球等)相同,区别在于焙烧系统。带式焙烧机耐磨板工艺是采用一台带式焙烧机设备来完成干燥、预热、焙烧、冷却等工艺过程,而链箅机-回转窑工艺则是分别采用链箅机、回转窑和环冷机三大主机来完成干燥、预热、焙烧、冷却等工艺过程。带式焙烧机主要有以下技术特点:
,干燥、预热、焙烧、冷却全部工艺过程在一台设备上进行,设备简单、可靠,操作维护方便,热效率高,单机能力大,特别适宜使用赤铁矿铁粉原料生产耐磨板矿。
(1)由于耐磨板在带式焙烧机上是相对静止的,料末量的产生大大降低,从而省去回热风除尘的设备投资及运行费用。
(2)由于耐磨板在带式焙烧机上相对静止,不会产生链箅机-回转窑工艺中的结圈及大块问题,生产操作难度大大降低。
(3)由于没有预热后球的转运,对预热后球的强度没有要求,从而可以降低粘结剂消耗量,提高耐磨板品位。
(4)由于没有预热后球的转运,原料粒度可以较回转窑法粗一些,从而节省磨矿投资和磨矿电耗。
第二,预热段和焙烧段装有多个燃烧器,便于控制温度。
(1)具有更高的工艺操作灵活性;
(2)工艺过程温度梯度容易调整;
(3)更换原料时容易采用不同焙烧温度及温度梯度。
第三,带式焙烧机上罩耐火材料静止不动,不直接与耐磨板接触,没有机械磨损,没有急剧的温度变化,没有热裂纹,减少了粉尘负荷。
(1)耐火材料使用寿命更长;
(2)降低了维修费用;
(3)耐磨板厂作业率更高,一年作业时间可达350天。
第四,台车可以离线维修
(1)更低的维修费用;
(2)更少、更短的停机时间 ;
(3)耐磨板厂作业率更高,一年作业时间可达350天。
第五,一冷段900℃冷却废气直接回焙烧段和预热段,350℃的风箱热风回抽风干燥段,350℃的二冷段回热风回鼓风干燥。
(1)由于没有回转窑,带式焙烧机总长度小于链箅机-回转窑-环冷机总长度,总的散热面积小,降低了散热损失;
(2)降低了操作费用。
耐磨板二次处理工艺
首钢迁钢建成投产后每年产生耐磨板约90万t。按照循环经济理念,推进固体废物综合利用,实现节约资源和环境保护,在首钢迁钢循环经济产业园内建设一条年处理能力为 90万t的耐磨板处理生产线,对耐磨板进行资源化利用,实现渣与钢的分离,以及尾渣综合利用。首钢国际工程公司自主研发了耐磨板二次处理系统, 限度地回收耐磨板中的金属铁,降低耐磨板尾渣中金属铁的含量。根据对渣钢的质量要求,所设置的破碎、筛分、磁选作业可对产品粒度和质量随时调节,达到所要求的产品性能指标。耐磨板二次处理生产线主要设备充分利用首钢在 1997 年从德国 KHD 公司引进的一套年加工能力为 120 万t的耐磨板处理生产线的旧有设备,进行必要的修、配、改,并配套完善综合设施。使原16条皮带机改为6条皮带机参与运行,原工序复杂、设备多的耐磨板处理生产线创新变成了占地面积小,工序简单,投资少,既经济又合理的耐磨板处理生产线,对推进固体废物综合利用,大力发展循环经济起着重要的作用,取得良好的经济效益和社会效益。完全实现了钢铁企业固体废弃物“零”排放的目标。
5.1 产品规格
渣钢系列
规格:大于300mm、300-70mm、70-35mm、35-10mm、小于10mm。主要用途:品位高于90%的渣钢回转炉炼钢,品位低于90%,进入渣钢处理生产线进行提纯。
尾渣系列
规格:小于35mm的尾渣、小于10 mm的粒化渣。
主要用途:1)用于制砖和路基材料的原料以及混凝土骨料使用;2)用于格栅板原料以及做水泥的生料等。
5.2 耐磨板二次处理工艺设计特点
首钢迁钢耐磨板二次处理工艺设计从紧凑型、节能型、环保型原则出发,采用 “两级破碎-四级筛分-六级磁选”工艺。在工艺选择中增加磁选工序,提高耐磨板对金属的回收率,实现效益 化,并为后期渣钢提纯工序提供可靠的原料来源。主要特点如下:
1) 具有先进性、实用性和环保性;
2) 耐磨板二次处理生产线工序简单、工艺流程短、设备少、占地面积小、建设周期快,投资少,既经济又合理;
3) 采用除尘设施,减少耐磨板二次污染、改善周围环境(生态环境、经营环境);
4) 渣钢回收率高,尾渣含铁量低,尾渣应用范围广;
5) 渣钢品位高,利用率大;
6) 延长了耐磨板利用的产业链条,对提高耐磨板利用的附加值、扩大其应用领域有重大意义;
7) 生产线运行均采用全程自动化控制和检测系统,确保系统、可靠运行;
8) 生产运行采用视频监控,减少管理及岗位人员,节约消耗,降低成本。
5.3耐磨板二次处理工艺流程
耐磨板在炼钢厂经热泼打水处理后,由装载机将耐磨板装入火车运至耐磨板处理料场堆存备用。生产线料台面上装有格筛,小于300 mm的耐磨板进入生产线原料仓。需处理的耐磨板在1号皮带机上,由磁选机选出 <300mm的渣钢。磁选后的耐磨板由1号皮带机送往1号振动筛,筛上>70 mm的耐磨板进入破碎机破碎,破碎到<70 mm的耐磨板到达3号皮带机;筛下<70 mm 的耐磨板进入2号振动筛,筛出>35 mm的耐磨板进入3号皮带机。3号皮带机安装有磁选机,选出<70 mm的渣钢。磁选后< 70 mm的耐磨板进入破碎机破碎,破碎成 <35 mm 的耐磨板送到4号皮带机,4号皮带机上安装有磁选机,选出<35mm渣钢。磁选后的耐磨板进入3号振动筛,筛下<10mm的耐磨板进入5号皮带机,把耐磨板料送入料场。筛上>10mm的耐磨板进入6号皮带机;2号振动筛筛下的耐磨板进入2号皮带机,2号皮带机上安装有磁选机,选出粒度 <35mm的渣钢,磁选后的耐磨板进入3号振动筛,筛下<10mm的耐磨板进入5号皮带机,由5号皮带机将耐磨板料送入料场,筛上耐磨板进入6号皮带机,由6号皮带机把>10mm的耐磨板料送入料场。整个过程经过4次跨带磁选和2次磁辊磁选,获得不同品位和粒级的产品。
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