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大型型钢、钢轨、辱钢板、大口径钢管、锻件等可以露天堆放； 中小型型钢、盘条、钢筋、中口径钢管、钢丝及钢丝绳等，可在通风良好的料棚内寄存，但一定要上苫下垫； 一些小型钢材、薄钢板、钢带、硅钢片、小口径或薄壁钢管、各种冷轧、冷拔钢材以及价钱高、易腐蚀的金属制品，可寄存入库； 库房应依据天文条件选定，普通采用普通封锁式库房，即有房顶有围墙、门窗紧密，设有通风安装的库房； 库房要求晴天留意通风，雨天留意封闭防潮，常常坚持适合的贮存环境。 无缝钢管用途很广泛，具有中空截面,大量用作输送流体的管道作用,那无缝钢管的用途与种类都有哪些呢？ 用途无缝管用途很广泛。一般用途的无缝管由普通碳素结构钢、低合金结构钢或合金结构钢轧制，产量多，主要用作输送流体的管道或结构零件。 根据用途不同分三类供给：a、按化学成分和机械性能供给；b、按机械性能供给；c、按水压试验供给。按a、b类供给的钢管，如用于承受液体压力，也要进行水压试验。 专门用途的无缝管有锅炉用无缝管、地质用无缝管及石油用无缝管等多种。 种类无缝钢管按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。
大口径无缝钢管的锻造就属于大型锻件的铸造。大口径无缝钢管与焊管的区别主要是成型工艺不同。普通钢管，比如自来水水管，一般是通过将平板材经折弯后焊接起来的，你可以在上面发现一条焊缝；直径较粗的一般是螺旋焊缝。而无缝钢管一般是将熔融状态的钢水通过环形狭缝积压出来后再经拉伸等处理工艺成型，这样就没有焊缝。在性能上，尤其是承压能力上较普通钢管有很大提高，所以经常被用于高压设备上使用。如液压设备的管路连接等。而普通钢管的焊缝部位是其薄弱环节，焊缝质量也是影响其整体性能的主要因素。在北方生活过的人一般都有过自来水管或暖气管在冬天被冻爆的经历，爆的地方一般都是焊缝处。焊管不是无缝钢管。无缝化钢管的生产工艺钢管的无缝化主要是通过张力减径来完成的，张力减径过程是空心母材不带芯棒的连续轧制过程。在保证母管焊接质量的前提下，焊管张力减径工艺是将焊管整体加热到950摄氏度以上，再经张力减径机（张力减径机共有24道次）轧制成各种外径与壁厚的成品管，采用此工艺所生产的热轧钢管与普通的高频焊管有本质的区别通过加热炉加热后其焊缝与母体的金相组织和机械性能可以达到完全一致此外，大口径无缝钢管通过多道次的张力减径机轧制和自动控制使得钢管的尺寸精度（尤其是管体圆度和壁厚精度）优于同类无缝管。
厚壁无缝钢管又称双层管或包覆管，它是由两种不同的金属管材构成，管两端僻用特殊方法焊接或特殊结构连接。厚壁无缝钢管以碳素钢管或合金钢管为基管,在其内表面覆衬一定厚度的不锈钢、钛合金、铜、铝等耐蚀合金属制造的厚壁无缝钢管,这种特殊的结构形式,使其兼顾碳钢的耐压性和不锈钢的耐蚀性以及相对不锈钢价格低廉的特点,其突出的性价比和耐蚀性能,使它在石油及天然气工业、供水工程、化学工业等行业具有广泛的应用前景。 为了保证接头质量和尺寸上的要求，厚壁无缝钢管和不锈钢的接头须采用机械加工工艺,可在车床加工,也可用便携式旋转坡口刀进行加工,根据现场施工条件,由于地理条件限制和返修需要,采用了便携式旋转坡口机进行加工坡口。在给水管道工程施工中保证施工质量是整个工程的重中之重，原材料的卫生和质量是管网、可靠运行的关键。在实际施工中，要对管道的原材料材质、防腐形式、防腐层厚度、接口处理等都要高度重视并严格按照设计要求和 规范进行施工操作，提高技术标准，保证施工质量为供水提供保障。 当厚壁无缝钢管管道内输送具有较高温度的物料时，存在着使用耐热钢管价格十分昂贵的问题。自陶瓷钾聋上市后，这些问题均迎刃而解。陶瓷钾韵泛用于磨损严重的矿山充填料、矿精粉和尾矿运送，钢铁企业的水淬炉渣、高炉喷煤、炼钢赤泥、烧结白灰、除尘管道，燃煤火电厂送粉、除渣、除硫、除尘等管道，水泥行业的生料、熟料、水泥、煤粉、收尘等输送管道合适。
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无缝钢管表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性和接触电阻、反射能力和辐射性能、液体和气体流动的阻力、导体表面电流的流通等都会有不同程度的影响。 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大;表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。
