304L不锈钢管值得信赖

303和304不锈钢无缝管有什么区别，哪个性价比高？
303不锈钢无缝管是易切削不锈钢无缝管，主要用于要求易切削和表而光浩度高的场合。产品良好的切削性及耐烧.耐蚀性.303不锈钢无缝管机械性能退火去应力后。304不锈钢无缝管板用途广泛，具有良好的耐腐蚀性，耐热性，低温强度和机械特性；冲压弯曲等热加工性好，无热处理硬化现象。
304性价比高。
304不锈钢无缝管焊接后或应力后，其抗晶界腐蚀能力；在未进行热处理的情况下，亦能保持良好的耐腐蚀性。
304不锈钢无缝管板表面光洁，有较高的塑性、韧性和机械强度，耐酸、碱性气体、溶液和其他介质的腐蚀。它是一种不容易生锈的合金钢，但不是 不生锈。
303是易切削不锈钢无缝管；303和304不锈钢无缝管的防腐蚀能力都很好，不过304更好；原因如下：
303不锈钢无缝管的碳含量约为：≤0.15% 304不锈钢无缝管的碳含量约为： ≤0.08%   
303不锈钢无缝管的硫含量也比304不锈钢无缝管高很多, 硫含量高则更容易切削。303不锈钢无缝管是含有硫的易切削不锈钢无缝管，主要用于易切削和表面光洁度要求高的场合。
304不锈钢无缝管是一种通用性的不锈钢无缝管，它广泛用于制作要求良好综合性能（耐腐蚀和成型性）的设备和机件。   303不锈钢无缝管提高了切削性能和抗高温粘结性能。适用于自动车床、螺栓和螺
304不锈钢无缝管是一种通用性的不锈钢无缝管材料，防锈性能比200系列的不锈钢无缝管材料要强。耐高温方面也比较好，能高到到1000-1200度。 304不锈钢无缝管具有优良的不锈耐腐蚀性能和较好的抗晶间腐蚀性能。

不锈钢管的插入连接

  1、在插入管件之前，首先要在管材上做深度的的标记线，从而防止没有插到位卡压。

  2、彻底要插入管端的内外油污及杂物，保持插入管件内管的洁净。

  3、检查管件的密封圈是否完整洁净，摆放位置是否正确。如果有污物必须清理干净，密封圈若是出现破损一定要重新更换。

  4、管件一定要正对管材缓慢旋转插入，插入比较紧的，请用洁净水浸湿管件和密封圈再插入。

  5、6米长的钢管两端是机械切割，管端比较锋利，防止直接插入会破坏管件密封圈。需要先将管两端用割刀切除一小截或者用手磨机磨掉角锋，然后再插入管件卡压。

  四、卡压操作

  卡钳钳口必须要和管材管件轴线成垂直放置，而且还需要将管件凸环放入钳口的凹槽内卡压。为了防范操作，操作人员只能站在管材的轴线上，不能站在钳头的左右两边。

  1、手动卡压工具，钳口为上下两块固定模块，压力设定为输出恒压50MPA，检测标准为观察上下钳口合缝，在加压一至两下即可。

  2、电动大型卡压工具为220V电源电机驱动油缸卡压，连接油管和快速接头一定不能沾污，否则污物进入油路系统将会影响工具正常使用。连接好主机和液压缸，先开电源再旋紧卸压阀，等到压力表升到45MPA左右，或者主机自动跳压，然后再打开卸压阀，关闭电源，待完全卸压即可拆卸钳头。

  五、检查

  每次卡压完毕都需要检查卡压成型效果，不能出现卡压不到位或者管材卡压严重凹陷的情况。目测为管件端口和管材贴合密实，DN25以上管件连接成型菱边较小直径处比管外径略小0.1-2MM不等，管径越大差别越大。

  六、不锈钢水管清洗

  管线安装完毕建议使用3%高锰酸钾消毒，严禁采用漂白水之类的进行消毒，而且消毒完毕之后必须要用清水冲洗干净。若是短时间没有投入使用，那么一定需要使用压缩空气将管内残留的水吹出来，从而防止管内无氧与其它介质产生腐蚀反应。

  七、管线支架安装

  不锈钢管在有氧环境中能够抵抗200PPM氯离子、2PPM余氯腐蚀。若是碳钢类结构支架，则需要做管线的绝缘处理，电位差出现腐蚀情况，并且外部要包裹保温棉，进行防腐处理。记住千万不要使用含有氯离子卤素等对不锈钢管有腐蚀效果的胶水等材料。

为了使不锈钢管刨削加工刀具有足够的耐磨性能，并能承受较大的冲击载荷，刨削不锈钢管时，刨刀切削部分的材料一般可以采用高速钢W18Cr4V。不锈钢方管对于承受流体压力的不锈钢方管都要进行液压试验来检验其耐压能力和质量，在规定的压力下不发生泄漏、浸湿或膨胀为合格，有些钢管还要根据标准或需方要求进行卷边试验、扩口试验、压扁试验等。不锈钢花纹板是通过机械设备在不锈钢板上进行压纹加工，使板面出现凹凸图纹。在六十年代初由欧洲的大型轧钢厂开始小批量生产，随后由于不锈钢管出色的耐腐蚀性。为了提高刀具的耐磨耗性能，刨削不锈钢管时也可以采用抗弯能力较高的硬质合金作为切削部分的材料，如YG8、YG6、YG6X、YG11等。特别是刨削不锈钢管等材料，更需要采用硬质合金刨刀，切削深度一般可以在3毫米左右。实践证明，用YG8等硬质合金刀片来制造刨刀，刨削不锈钢管时可以得到比较满意的结果。用YG8等硬质合金刀片制造的槽刨刀，刨削不锈钢时切割深度可达15毫米（切割槽宽度为4毫米左右。在这种场合下，刨刀必须采用 杆，否则就容易产生“扎刀”或刀子被切割槽所夹死等情况。